【煉鋼實(shí)習(xí)報告一】
實(shí)習(xí)目的
頂崗實(shí)習(xí)是我們在完成了全部理論課程和規(guī)定的實(shí)踐課程的學(xué)習(xí)后進(jìn)行的綜合性的實(shí)踐教學(xué)環(huán)節(jié)，是專業(yè)人才技術(shù)應(yīng)用能力綜合培訓(xùn)和提高的重要階段，是對本專業(yè)專業(yè)知識的綜合認(rèn)識和總結(jié)。其目的是讓我們?nèi)媪私獗緦I(yè)的基礎(chǔ)理論知識及專業(yè)實(shí)踐知識。通過理論與實(shí)踐的結(jié)合，是我們更加全面了解本專業(yè)的性質(zhì)及特點(diǎn);通過專業(yè)綜合實(shí)習(xí)可增加我們對所學(xué)專業(yè)的理解和認(rèn)識，了解自己未來的發(fā)展方向。頂崗實(shí)習(xí)是人才的培養(yǎng)，是提高我們綜合素質(zhì)的重要環(huán)節(jié)。
伴隨著大部分理論和專業(yè)課的結(jié)束，這是一個很重要的環(huán)節(jié)。它是從學(xué)校學(xué)習(xí)到社會工作的一個過渡時期，是一個生活方式、學(xué)習(xí)理念轉(zhuǎn)變的過程。
這次能到滄州縱橫工作，我感到非常榮幸。通過工作我對以前的理論知識有了感性的認(rèn)識;我感受到了工作的艱辛;體會到作業(yè)長對員工的關(guān)懷與教導(dǎo);我一定要為了美好的明天努力。
來到滄州縱橫進(jìn)行實(shí)習(xí)，切身實(shí)地的了解生產(chǎn)的情況，第一次站在了工作的崗位上,親身實(shí)踐。
一、安全知識教育：
根據(jù)實(shí)習(xí)安排，在帶隊(duì)老師的帶領(lǐng)下，我們?nèi)缙诘竭_(dá)四川內(nèi)江市成渝釩鈦科技有限公司，進(jìn)廠的第一件事就是要進(jìn)行安全教育。成渝釩鈦科技有限公司的安全負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)負(fù)責(zé)人給我們講解有關(guān)威鋼煉鋼車間的安全知識、安全生產(chǎn)總則和主要生產(chǎn)設(shè)備概況。安全生產(chǎn)就應(yīng)做到安全第一、預(yù)防為主、綜合治理。其中著重給我們強(qiáng)調(diào)了煉鋼廠四大危險源：大沸騰、放射源、天車墜包、一氧化碳。
大沸騰主要是由于碳氧反應(yīng)劇烈，導(dǎo)致爐渣粘度過高，或者是加入了冷料，料中含有水分，加入了易沸騰的物質(zhì)而引起的。大沸騰的危害是相當(dāng)大的，造成的損失也是無法估量，煉鋼生產(chǎn)過程中要嚴(yán)格規(guī)范操作，避免大沸騰。放射源主要是指用于連鑄結(jié)晶器液面自動控制的Cs137，只要操作規(guī)范，一般不會對人體造成太大的傷害。
天車墜包主要是人為因素引起的，司機(jī)應(yīng)當(dāng)與下面的操作人員相配合，嚴(yán)格規(guī)范操作，避免天車墜包。精煉爐周圍的CO含量較高，CO無色無味，不易察覺，空氣中CO含量較高，對人體的危害較大，避免在精煉爐周圍長時間逗留。
二、轉(zhuǎn)爐工藝操作流程
加廢鋼、兌鐵水、冶煉、測溫取樣、倒渣、出鋼、濺渣護(hù)爐。
1、轉(zhuǎn)爐煉鋼的基本任務(wù)
脫碳、脫磷、脫氧、脫硫;去除有害氣體和夾雜;升溫;調(diào)整成分2、吹煉過程概述吹煉前期(20%)，F(xiàn)e、Si、Mn被大量氧化，Si和Mn降至很低;吹煉終了，Mn有回升。
Si、Mn氧化同時，C也被少量氧化，當(dāng)Si、Mn氧化結(jié)束，爐溫達(dá)1450oC以上時，C的氧化速度迅速提高;吹煉后期，脫碳速度又有所降低。
吹煉開始，Si迅速氧化，使?fàn)t渣中SiO2到達(dá)20%，隨著CaO逐漸熔化，渣中CaO含量升高;當(dāng)Si氧化結(jié)束后，渣中SiO2降低，爐渣堿度提高。
吹煉開始，爐渣FeO達(dá)20~30%，隨著脫碳度迅速提高而降低;吹煉后期，又有所提高。
吹煉前期，由于堿性氧化渣的迅速形成，鋼中磷開始降低。
渣中MgO含量的變化與是否采用白云石等有關(guān)。
吹煉過程:
吹煉過程中由于Fe、Si、Mn和C的氧化放熱，熔池溫度上升;溫度越高，元素氧化速度越快。
加入石灰等爐料的吸熱使溫度降低。
熔池的實(shí)際升溫與冷卻劑種類、加入量和加入時間等有關(guān)。吹煉過程中熔池需要升溫400--500oC。
根據(jù)一爐鋼吹煉過程中金屬成分、爐渣成分、熔池溫度的變化規(guī)律，吹煉過程大致可分為3個階段。
2.1、吹煉過程的第一階段吹煉前期:煉前期也稱硅錳氧化期。兌入鐵水加廢鋼后，供氧的同時加入大部分造渣料。
吹煉前期的任務(wù)是早化渣，多去磷，均勻升溫。這樣不僅對去除P、S有利，同時又可以減少熔渣對爐襯的侵蝕。
開吹時必須有一個合適的槍位，能夠加速第一批渣料的熔化，及早形成具有一定堿度、一定TFe和MgO含量并有適當(dāng)流動性和正常泡沫化的初期渣。
當(dāng)Si、Mn氧化基本結(jié)束，第一批渣料基本化好，碳焰初起時，加入第二批渣料。第二批渣料可以一次加入，也可以分小批多次加入。
2.2、吹煉過程的第二階段
吹煉中期:吹煉中期也稱碳的氧化期，由于碳激烈氧化，渣中TFe含量往往較低，容易出現(xiàn)熔渣“返干”現(xiàn)象，由此而引起噴濺。在這個階段內(nèi)主要是控制碳氧反應(yīng)均衡地進(jìn)行，在脫碳的同時繼續(xù)去除P和S。
操作的關(guān)鍵是合適的槍位。這樣不僅對熔池有良好的攪拌，又能保持渣中有一定的TFe含量，并且還可避免熔渣嚴(yán)重的“返干”和噴濺。
2.3、吹煉過程的第三階段終點(diǎn)控制:終點(diǎn)的任務(wù)是:
–在拉準(zhǔn)碳的同時確保鋼中P、S含量合乎要求;–鋼水溫度達(dá)到所煉鋼種要求的范圍;–控制好熔渣的氧化性和爐渣成分;
–使鋼水中氧含量合適，以保證鋼的質(zhì)量。為完成上述任務(wù)，確定一個合適的槍位同樣是很重要的。
成分和溫度合格，出鋼。關(guān)鍵之一：確定合適的槍位。
2.4、出鋼階段
出鋼:鋼過程中進(jìn)行脫氧合金化。
濺渣.
出鋼完畢，檢查爐襯損壞情況，噴補(bǔ)。
裝料，繼續(xù)煉鋼。
常見事故及處理
1.噴濺爆發(fā)性噴濺
產(chǎn)生原因:熔池內(nèi)碳氧反應(yīng)不均衡發(fā)展，瞬時產(chǎn)生大量的CO氣體。爆發(fā)性噴濺的預(yù)防和處理
控制熔池溫度。均勻升溫，均衡進(jìn)行碳氧反應(yīng)?？刂迫墼蠺Fe含量。避免爐渣過分發(fā)泡。前期搶位不過高，小批量多次加入渣料。合理處理爐渣“返干”。控制好終點(diǎn)的降槍時機(jī)。
爐役前期爐膛小，前期溫度低，渣中TFe偏高，要及時降槍。補(bǔ)爐后，爐襯溫度低，前期吹煉溫度低，氧化性強(qiáng)，要及時降槍。留渣操作熔渣TFe較高，兌鐵前要采取冷凝熔渣的措施。
發(fā)生噴濺要適當(dāng)提槍，降低碳-氧反應(yīng)速度和熔池升溫速度，并借助于氧氣流股吹開熔渣，促使氣體的排出。
爐溫高時，適當(dāng)加一些石灰冷卻熔池，稠化熔渣。使用防噴劑，降低熔渣中TFe含量。
泡沫性噴濺
產(chǎn)生原因
碳-氧反應(yīng)不均衡、爐容比小、渣量多少、熔渣泡沫化程度高、渣層厚度大。泡沫性噴濺的預(yù)防和處理控制好鐵水中的Si、P含量。
控制好熔渣中TFe含量，不出現(xiàn)TFe積聚現(xiàn)象，以免熔潤過分發(fā)泡。
金屬噴濺
產(chǎn)生原因
渣中TFe過低，熔渣流動性不好，氧氣流直接接觸金屬液面，碳氧反應(yīng)生成的CO氣體排出時，帶動金屬液滴飛出爐外，形成金屬噴濺。
當(dāng)長時間低槍位操作、二批料加入過早、爐渣未化透就急于降槍脫碳等，都有可能產(chǎn)生金屬噴濺。
金屬噴濺的預(yù)防和處理
分階段定量裝入制度應(yīng)合理增加裝入量，避免超裝，防止熔池過深。及時處理濺渣護(hù)爐引起的爐底上漲。經(jīng)常測量爐液面，以防槍位控制不當(dāng)。
控制好槍位，化好渣，避免槍位過低、TFe含量過低。
操作事故及處理
2.溫度不合格
原因
高P、S鐵水反復(fù)二次造渣，熱量失大;爐役前期，新爐襯溫度低，出鋼時間過長;爐役后期，攪拌不均勻，測溫?zé)o代表性;鋼包內(nèi)殘鋼量較多或烘烤度不夠;裝入的重型廢鋼未完全熔化等。
高溫鋼
出鋼前發(fā)現(xiàn)爐溫過高，可加入適量的爐料冷卻熔池，并采用點(diǎn)吹使熔池溫度、成分均勻。測溫合格后，就可以出鋼。
出鋼溫度高出不多，LF爐加小塊清潔鋼、延長吹氬時間、或延長鎮(zhèn)靜時間。
低溫鋼
當(dāng)溫度過低時，可向爐內(nèi)增碳補(bǔ)吹提溫;或加硅鐵補(bǔ)吹提溫。若熔池碳含量高時，可直接補(bǔ)吹提溫。若出鋼后發(fā)現(xiàn)低溫，LF爐升溫。
3.成分不合格
錳含量不合格原因
鐵水錳含量有波動，對終點(diǎn)余錳估計(jì)不準(zhǔn);錳鐵成分有變化，或者數(shù)量計(jì)算不推;鐵水的裝入量不準(zhǔn)或是波動較大;
出鋼時下渣過多，鋼包內(nèi)鋼水有大翻，因而合金元素的吸收率變化;設(shè)備等問題，合金未全部加在鋼包之內(nèi);人工判斷有誤，如煉鋼工經(jīng)驗(yàn)不足，出現(xiàn)誤判。
硫含量出格原因
原料中硫含量突然增加，未及時通知爐前，沒能采取相應(yīng)的措施。吹煉過程中熔渣的流動性差、堿度低，或渣量太少、爐溫低等。
磷含量出格原因
熔渣流動性差、堿度低，或終點(diǎn)溫度過高等;出鋼過程中下渣過多，或合金加得不得當(dāng)。
4.回爐鋼冶煉
分2—3爐處理全爐回爐鋼水;
配加一定數(shù)量的硅鐵，保證熔池有足夠的熱量;
硅鋼、16Mn等合金元素含量高的鋼種，回爐的數(shù)量不能超過裝入量的一半;根據(jù)補(bǔ)充兌入鐵水的成分配加渣料，控制終點(diǎn)渣堿度值;槍位控制，既要保證化好渣，又要防止損壞氧槍噴嘴和噴濺;預(yù)脫氧合金元素的收得率比正常吹煉時要偏低些;調(diào)節(jié)冷卻劑加入量，保證終點(diǎn)溫度合乎要求。
5.氧槍粘鋼及漏水氧槍粘鋼主要原因：
爐渣沒有化好化透，流動性差，金屬噴濺嚴(yán)重;槍位過低等造成;噴頭結(jié)構(gòu)、氧壓。氧槍粘鋼處理
粘鋼較少，一般在吹煉后期用熔渣涮掉。涮槍的條件是爐溫要稍高些(高出出鋼溫度上限10℃左右)，熔渣堿度稍低些，可適當(dāng)?shù)囟嗉有┪炇?，在保證爐渣化透的情況下有較厚的渣層，槍位稍低些。
粘鋼嚴(yán)重，停吹后，人工用釬子打或用乙炔—氧氣來切割。吹煉過程發(fā)現(xiàn)氧槍漏水或罩裙、煙道及其他部位造成爐內(nèi)進(jìn)水
應(yīng)立即切斷水源同時停止吹煉，嚴(yán)禁動爐，待爐內(nèi)水分蒸發(fā)完畢后才可搖爐處理。
6.漏鋼
預(yù)防和處理
根據(jù)發(fā)紅部位決定處理辦法。若發(fā)紅部位靠上，可繼續(xù)吹煉，拉碳出鋼后處理;發(fā)紅部位靠近熔池，應(yīng)迅速組織出鋼，所出鋼水按回爐鋼處理。
出鋼后應(yīng)仔細(xì)觀察漏鋼部位及漏鋼孔洞大小，組織修補(bǔ)，漏鋼孔洞小，可采用投補(bǔ)加噴補(bǔ)，但一定保證燒結(jié)時間;漏鋼孔洞大，可分兩次投補(bǔ)，一次先堵住坑，待燒結(jié)牢固后，先兌鐵吹煉1—2爐提高溫度后，再次修補(bǔ)。
7.凍爐原因設(shè)備故障造成長時間的停吹，鋼水被迫凝固在轉(zhuǎn)爐內(nèi)。凍爐處理爐內(nèi)凝鋼不多時，開吹的第一爐就可以全部解凍;若凝鋼數(shù)量較多時，就要連續(xù)吹煉兩爐才能熔掉全部凝鋼。
第一爐全部裝入鐵水，兌鐵水后，配加部分硅鐵，并且分批加入焦炭，
也可以將焦炭一次加入爐內(nèi)，焦炭加入總量一般是鐵水量的1/30左右。在吹煉前要測液面，吹煉過程注意控制槍位。
第二爐的吹煉就要根據(jù)爐內(nèi)剩余凝鋼的多少及爐溫情況確定處理方法。
如果剩余凝鋼不太多，爐溫也較高，兌入鐵水后只配加部分硅鐵，不加冷卻劑并控制好熔渣的流動性，爐內(nèi)的凝鋼基本上可以全部熔化，并達(dá)到出鋼溫度在要求范圍之內(nèi)。
實(shí)習(xí)總結(jié)
在廠的這幾個月里，我接觸到了很多的東西，也受了原來沒有受過的苦，轉(zhuǎn)爐煉鋼也是個體力活，經(jīng)歷過這些使我感覺到自己一下長大了許多，看著火紅的鋼水，我心里有說不出的成就感，有些設(shè)備在學(xué)校書本里雖然提到過了，可是畢竟是抽象的東西，現(xiàn)在我可以進(jìn)距離觀察了，多書本的知識起了鞏固的作用，也見到了許多書本上沒有的東西，工廠就像是一個升華了的學(xué)校。
廠子的設(shè)備不斷的更新，我們也不斷的接觸新技術(shù)，因此許多人干了很多年還一直在學(xué)習(xí)，要想成為一個好的工人就要不斷的更新自己的知識庫，要與時俱進(jìn)，同時我也感謝縱橫和學(xué)校給了我這個機(jī)會，學(xué)校為了我們的工作也是煞費(fèi)苦心啊，我會珍惜這個機(jī)會，努力拼搏,給自己爭氣,為學(xué)校爭光。
這次實(shí)習(xí)，使我受益匪淺。在此，我也非常感謝老師們對我的教誨。
【煉鋼實(shí)習(xí)報告二】
實(shí)習(xí)目的：
通過這次對鋼鐵廠的認(rèn)識實(shí)習(xí)，是我們對鋼鐵生產(chǎn)的主要設(shè)計(jì)和工藝流程，運(yùn)輸聯(lián)系、工廠布局，鋼鐵冶金企業(yè)的車間組成和總圖布置，機(jī)械化運(yùn)輸及裝卸設(shè)備等，有一較全面的感性認(rèn)識。并對總圖設(shè)計(jì)專業(yè)所涉及的范圍和主要內(nèi)容能有所了解，以便為以后課程的學(xué)習(xí)打下基礎(chǔ)。
包鋼概況：
包鋼是國家在“一五”期間建設(shè)的156個重點(diǎn)項(xiàng)目之一，1954年建廠，1998年改制為公司制企業(yè)，擁有“包鋼股份”和“稀土高科”兩個上市公司，是我國重要的鋼鐵工業(yè)基地和最大的稀土工業(yè)基地，是內(nèi)蒙古自治區(qū)最大的工業(yè)企業(yè)。
目前，包鋼鋼鐵產(chǎn)業(yè)已形成一、二煉鋼兩大體系，板、管、軌、線四條生產(chǎn)線的格局，具備年產(chǎn)鋼850萬噸以上的能力，鋼鐵產(chǎn)品包括冷軋薄板、熱軋薄板、無縫鋼管、重軌及大型材、高速線材等63個品種1970個規(guī)格，是全國三大鋼軌生產(chǎn)基地之一和品種規(guī)格較為齊全的無縫鋼管生產(chǎn)基地。稀土產(chǎn)業(yè)具備年產(chǎn)稀土精礦10萬噸、稀土產(chǎn)品折氧化物5.5萬噸以上的生產(chǎn)能力，主要產(chǎn)品包括稀土精礦、稀土化合物與稀土金屬、釹鐵硼永磁體、稀土拋光粉、鎳氫動力電池等53個品種155個規(guī)格，是全國最大的稀土生產(chǎn)、科研基地和重要的稀土信息中心。
實(shí)習(xí)內(nèi)容：
通過十四天的學(xué)習(xí)參觀及查閱相關(guān)資料初步了解到了鋼鐵冶煉的基本生產(chǎn)知識，包括煉鋼煉鐵的工藝設(shè)備情況，以及對煉鋼煉鐵的工藝流程有更深刻的認(rèn)識。
煉鋼的工藝流：
選礦：就通過一系列的物理方法從低品位鐵礦中得到鐵精礦粉。把從礦山采來的鐵礦分步粉碎到合適的粒度過篩，再在巨大的水洗池中洗去能溶物質(zhì)初步提高純度，最后通過磁選得到精礦(特別說明一下，由于白云鐵礦富含稀土，磁軸正方向旋轉(zhuǎn)選出的是鐵礦，而逆方向旋轉(zhuǎn)選出的是稀土礦。稀土礦做為稀土提煉的原料)。
燒結(jié)：就是把鐵精礦粉造塊，為高爐提供精料的一種方法。是利用鐵精礦粉、熔劑、燃料及返礦按一定比例呈三明治狀平鋪在燒結(jié)帶上燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié)制成塊狀冶煉原料的一個過程。這兩個流程主要因?yàn)槲覈蔫F礦以貧礦為主，不具備直接冶煉的條件，需要提高品位才符合條件。
煉鐵：高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續(xù)生產(chǎn)過程。高爐是橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用銅板作爐殼(銅的導(dǎo)熱性好、耐腐蝕)，殼內(nèi)砌耐火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。高爐生產(chǎn)時通過傳送帶把鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規(guī)定配料比傳送到爐頂由串罐無料鐘(可保持爐壓不變的情況下入料)送入高爐，并使?fàn)t喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內(nèi)形成交替分層結(jié)構(gòu)。
為了實(shí)現(xiàn)爐溫穩(wěn)定充沛，生鐵合格，高產(chǎn)低耗的目的，還需從位于爐子下部沿爐周的風(fēng)口吹入經(jīng)預(yù)熱的空氣和煤粉、重油、天然氣等輔助燃料。在高溫下這些燃料中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵，鐵礦石中未還原的雜質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，二者定期通過鐵渣混合口排出。
通過撇渣器實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，鐵水通過鐵水罐車運(yùn)送去脫硫與加料或放置在混鐵爐下準(zhǔn)備煉鋼。爐渣經(jīng)水沖渣排入渣池，通過渣水分離，爐渣排走，熱水做為我們包頭的部分地區(qū)供暖。高爐冶煉過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品——高爐煤氣做為低熱值氣體燃料供熱風(fēng)爐、加熱爐、焦?fàn)t、鍋爐等的燃料。
煉鋼：煉鋼就是鐵水通過氧化反應(yīng)脫碳、升溫、合金化的過程。它的主要任務(wù)是脫碳、脫氧、升溫、去除氣體和非金屬夾雜(如S、P)、合金化?，F(xiàn)代煉鋼以轉(zhuǎn)爐煉鋼法為主，這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把氧氣通入熔融的生鐵里，使雜質(zhì)硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量，可使?fàn)t內(nèi)達(dá)到足夠高的溫度。
因此轉(zhuǎn)爐煉鋼不需要另外使用燃料。轉(zhuǎn)爐煉鋼是在轉(zhuǎn)爐里進(jìn)行。轉(zhuǎn)爐的外形就像個梨，內(nèi)壁有耐火磚，壓縮氧氣從這些爐頂吹向爐內(nèi)，叫做氧氣頂爐煉鋼法。開始時，轉(zhuǎn)爐處于水平，向內(nèi)注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧氣并轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵發(fā)生劇烈的反應(yīng)，使鐵、硅、錳、碳、磷、硫氧化生成爐渣和和相應(yīng)的廢氣。
過一段時間后鋼已煉成，停止通氧，并把轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進(jìn)行脫氧。這樣鋼就煉好了!另外還有平爐煉鋼法和電爐煉鋼法，平爐煉鋼法多已淘汰故不再說。電爐鋼多用來生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼和合金鋼。這類鋼質(zhì)量優(yōu)良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強(qiáng)度和塑性優(yōu)于平爐鋼。電爐鋼用相近鋼種廢鋼為主要原料，也有用海綿鐵代替部分廢鋼。通過加入鐵合金來調(diào)整化學(xué)成分、合金元素含量。
軋鋼：在旋轉(zhuǎn)的軋輥間改變鋼坯形狀的壓力加工過程。
總結(jié)：通過這次實(shí)習(xí)使我對包鋼有了大體的認(rèn)識，進(jìn)一步了解了鋼鐵生產(chǎn)的主要設(shè)計(jì)及工藝流程、運(yùn)輸和車間布置。這次認(rèn)識實(shí)習(xí)使我了解了工藝流程對廠址選擇及車間布置的決定作用，認(rèn)識包鋼是我們?nèi)松囊淮筘?cái)富。包鋼的科學(xué)選址和合理布局、先進(jìn)的生產(chǎn)線，都給我們留下了深刻的印象，這將對我們今后的工作產(chǎn)生重大的影響。在指導(dǎo)老師詳細(xì)的解說下我還萌生改進(jìn)的想法，通過我的不懈努力或許將來能設(shè)計(jì)出一種新的，降低使用面積和成本。
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一、安全知識教育：
根據(jù)實(shí)習(xí)安排，在帶隊(duì)老師的帶領(lǐng)下，我們?nèi)缙诘竭_(dá)四川內(nèi)江市成渝釩鈦科技有限公司，進(jìn)廠的第一件事就是要進(jìn)行安全教育。成渝釩鈦科技有限公司的安全負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)負(fù)責(zé)人給我們講解有關(guān)威鋼煉鋼車間的安全知識、安全生產(chǎn)總則和主要生產(chǎn)設(shè)備概況。安全生產(chǎn)就應(yīng)做到安全第一、預(yù)防為主、綜合治理。其中著重給我們強(qiáng)調(diào)了煉鋼廠四大危險源：大沸騰、放射源、天車墜包、一氧化碳。
大沸騰主要是由于碳氧反應(yīng)劇烈，導(dǎo)致爐渣粘度過高，或者是加入了冷料，料中含有水分，加入了易沸騰的物質(zhì)而引起的。大沸騰的危害是相當(dāng)大的，造成的損失也是無法估量，煉鋼生產(chǎn)過程中要嚴(yán)格規(guī)范操作，避免大沸騰。放射源主要是指用于連鑄結(jié)晶器液面自動控制的Cs137，只要操作規(guī)范，一般不會對人體造成太大的傷害。
天車墜包主要是人為因素引起的，司機(jī)應(yīng)當(dāng)與下面的操作人員相配合，嚴(yán)格規(guī)范操作，避免天車墜包。精煉爐周圍的CO含量較高，CO無色無味，不易察覺，空氣中CO含量較高，對人體的危害較大，避免在精煉爐周圍長時間逗留。
二、轉(zhuǎn)爐工藝操作流程
加廢鋼、兌鐵水、冶煉、測溫取樣、倒渣、出鋼、濺渣護(hù)爐。
1、轉(zhuǎn)爐煉鋼的基本任務(wù)
脫碳、脫磷、脫氧、脫硫;去除有害氣體和夾雜;升溫;調(diào)整成分2、吹煉過程概述吹煉前期(20%)，F(xiàn)e、Si、Mn被大量氧化，Si和Mn降至很低;吹煉終了，Mn有回升。
Si、Mn氧化同時，C也被少量氧化，當(dāng)Si、Mn氧化結(jié)束，爐溫達(dá)1450oC以上時，C的氧化速度迅速提高;吹煉后期，脫碳速度又有所降低。
吹煉開始，Si迅速氧化，使?fàn)t渣中SiO2到達(dá)20%，隨著CaO逐漸熔化，渣中CaO含量升高;當(dāng)Si氧化結(jié)束后，渣中SiO2降低，爐渣堿度提高。
吹煉開始，爐渣FeO達(dá)20~30%，隨著脫碳度迅速提高而降低;吹煉后期，又有所提高。
吹煉前期，由于堿性氧化渣的迅速形成，鋼中磷開始降低。
渣中MgO含量的變化與是否采用白云石等有關(guān)。
吹煉過程:
吹煉過程中由于Fe、Si、Mn和C的氧化放熱，熔池溫度上升;溫度越高，元素氧化速度越快。
加入石灰等爐料的吸熱使溫度降低。
熔池的實(shí)際升溫與冷卻劑種類、加入量和加入時間等有關(guān)。吹煉過程中熔池需要升溫400--500oC。
根據(jù)一爐鋼吹煉過程中金屬成分、爐渣成分、熔池溫度的變化規(guī)律，吹煉過程大致可分為3個階段。
2.1、吹煉過程的第一階段吹煉前期:煉前期也稱硅錳氧化期。兌入鐵水加廢鋼后，供氧的同時加入大部分造渣料。
吹煉前期的任務(wù)是早化渣，多去磷，均勻升溫。這樣不僅對去除P、S有利，同時又可以減少熔渣對爐襯的侵蝕。
開吹時必須有一個合適的槍位，能夠加速第一批渣料的熔化，及早形成具有一定堿度、一定TFe和MgO含量并有適當(dāng)流動性和正常泡沫化的初期渣。
當(dāng)Si、Mn氧化基本結(jié)束，第一批渣料基本化好，碳焰初起時，加入第二批渣料。第二批渣料可以一次加入，也可以分小批多次加入。
2.2、吹煉過程的第二階段
吹煉中期:吹煉中期也稱碳的氧化期，由于碳激烈氧化，渣中TFe含量往往較低，容易出現(xiàn)熔渣“返干”現(xiàn)象，由此而引起噴濺。在這個階段內(nèi)主要是控制碳氧反應(yīng)均衡地進(jìn)行，在脫碳的同時繼續(xù)去除P和S。
操作的關(guān)鍵是合適的槍位。這樣不僅對熔池有良好的攪拌，又能保持渣中有一定的TFe含量，并且還可避免熔渣嚴(yán)重的“返干”和噴濺。
2.3、吹煉過程的第三階段終點(diǎn)控制:終點(diǎn)的任務(wù)是:
–在拉準(zhǔn)碳的同時確保鋼中P、S含量合乎要求;–鋼水溫度達(dá)到所煉鋼種要求的范圍;–控制好熔渣的氧化性和爐渣成分;
–使鋼水中氧含量合適，以保證鋼的質(zhì)量。為完成上述任務(wù)，確定一個合適的槍位同樣是很重要的。
成分和溫度合格，出鋼。關(guān)鍵之一：確定合適的槍位。
2.4、出鋼階段
出鋼:鋼過程中進(jìn)行脫氧合金化。
濺渣.
出鋼完畢，檢查爐襯損壞情況，噴補(bǔ)。
裝料，繼續(xù)煉鋼。
常見事故及處理
1.噴濺爆發(fā)性噴濺
產(chǎn)生原因:熔池內(nèi)碳氧反應(yīng)不均衡發(fā)展，瞬時產(chǎn)生大量的CO氣體。爆發(fā)性噴濺的預(yù)防和處理
控制熔池溫度。均勻升溫，均衡進(jìn)行碳氧反應(yīng)?？刂迫墼蠺Fe含量。避免爐渣過分發(fā)泡。前期搶位不過高，小批量多次加入渣料。合理處理爐渣“返干”。控制好終點(diǎn)的降槍時機(jī)。
爐役前期爐膛小，前期溫度低，渣中TFe偏高，要及時降槍。補(bǔ)爐后，爐襯溫度低，前期吹煉溫度低，氧化性強(qiáng)，要及時降槍。留渣操作熔渣TFe較高，兌鐵前要采取冷凝熔渣的措施。
發(fā)生噴濺要適當(dāng)提槍，降低碳-氧反應(yīng)速度和熔池升溫速度，并借助于氧氣流股吹開熔渣，促使氣體的排出。
爐溫高時，適當(dāng)加一些石灰冷卻熔池，稠化熔渣。使用防噴劑，降低熔渣中TFe含量。
泡沫性噴濺
產(chǎn)生原因
碳-氧反應(yīng)不均衡、爐容比小、渣量多少、熔渣泡沫化程度高、渣層厚度大。泡沫性噴濺的預(yù)防和處理控制好鐵水中的Si、P含量。
控制好熔渣中TFe含量，不出現(xiàn)TFe積聚現(xiàn)象，以免熔潤過分發(fā)泡。
金屬噴濺
產(chǎn)生原因
渣中TFe過低，熔渣流動性不好，氧氣流直接接觸金屬液面，碳氧反應(yīng)生成的CO氣體排出時，帶動金屬液滴飛出爐外，形成金屬噴濺。
當(dāng)長時間低槍位操作、二批料加入過早、爐渣未化透就急于降槍脫碳等，都有可能產(chǎn)生金屬噴濺。
金屬噴濺的預(yù)防和處理
分階段定量裝入制度應(yīng)合理增加裝入量，避免超裝，防止熔池過深。及時處理濺渣護(hù)爐引起的爐底上漲。經(jīng)常測量爐液面，以防槍位控制不當(dāng)。
控制好槍位，化好渣，避免槍位過低、TFe含量過低。
操作事故及處理
2.溫度不合格
原因
高P、S鐵水反復(fù)二次造渣，熱量失大;爐役前期，新爐襯溫度低，出鋼時間過長;爐役后期，攪拌不均勻，測溫?zé)o代表性;鋼包內(nèi)殘鋼量較多或烘烤度不夠;裝入的重型廢鋼未完全熔化等。
高溫鋼
出鋼前發(fā)現(xiàn)爐溫過高，可加入適量的爐料冷卻熔池，并采用點(diǎn)吹使熔池溫度、成分均勻。測溫合格后，就可以出鋼。
出鋼溫度高出不多，LF爐加小塊清潔鋼、延長吹氬時間、或延長鎮(zhèn)靜時間。
低溫鋼
當(dāng)溫度過低時，可向爐內(nèi)增碳補(bǔ)吹提溫;或加硅鐵補(bǔ)吹提溫。若熔池碳含量高時，可直接補(bǔ)吹提溫。若出鋼后發(fā)現(xiàn)低溫，LF爐升溫。
3.成分不合格
錳含量不合格原因
鐵水錳含量有波動，對終點(diǎn)余錳估計(jì)不準(zhǔn);錳鐵成分有變化，或者數(shù)量計(jì)算不推;鐵水的裝入量不準(zhǔn)或是波動較大;
出鋼時下渣過多，鋼包內(nèi)鋼水有大翻，因而合金元素的吸收率變化;設(shè)備等問題，合金未全部加在鋼包之內(nèi);人工判斷有誤，如煉鋼工經(jīng)驗(yàn)不足，出現(xiàn)誤判。
硫含量出格原因
原料中硫含量突然增加，未及時通知爐前，沒能采取相應(yīng)的措施。吹煉過程中熔渣的流動性差、堿度低，或渣量太少、爐溫低等。
磷含量出格原因
熔渣流動性差、堿度低，或終點(diǎn)溫度過高等;出鋼過程中下渣過多，或合金加得不得當(dāng)。
4.回爐鋼冶煉
分2—3爐處理全爐回爐鋼水;
配加一定數(shù)量的硅鐵，保證熔池有足夠的熱量;
硅鋼、16Mn等合金元素含量高的鋼種，回爐的數(shù)量不能超過裝入量的一半;根據(jù)補(bǔ)充兌入鐵水的成分配加渣料，控制終點(diǎn)渣堿度值;槍位控制，既要保證化好渣，又要防止損壞氧槍噴嘴和噴濺;預(yù)脫氧合金元素的收得率比正常吹煉時要偏低些;調(diào)節(jié)冷卻劑加入量，保證終點(diǎn)溫度合乎要求。
5.氧槍粘鋼及漏水氧槍粘鋼主要原因：
爐渣沒有化好化透，流動性差，金屬噴濺嚴(yán)重;槍位過低等造成;噴頭結(jié)構(gòu)、氧壓。氧槍粘鋼處理
粘鋼較少，一般在吹煉后期用熔渣涮掉。涮槍的條件是爐溫要稍高些(高出出鋼溫度上限10℃左右)，熔渣堿度稍低些，可適當(dāng)?shù)囟嗉有┪炇?，在保證爐渣化透的情況下有較厚的渣層，槍位稍低些。
粘鋼嚴(yán)重，停吹后，人工用釬子打或用乙炔—氧氣來切割。吹煉過程發(fā)現(xiàn)氧槍漏水或罩裙、煙道及其他部位造成爐內(nèi)進(jìn)水
應(yīng)立即切斷水源同時停止吹煉，嚴(yán)禁動爐，待爐內(nèi)水分蒸發(fā)完畢后才可搖爐處理。
6.漏鋼
預(yù)防和處理
根據(jù)發(fā)紅部位決定處理辦法。若發(fā)紅部位靠上，可繼續(xù)吹煉，拉碳出鋼后處理;發(fā)紅部位靠近熔池，應(yīng)迅速組織出鋼，所出鋼水按回爐鋼處理。
出鋼后應(yīng)仔細(xì)觀察漏鋼部位及漏鋼孔洞大小，組織修補(bǔ)，漏鋼孔洞小，可采用投補(bǔ)加噴補(bǔ)，但一定保證燒結(jié)時間;漏鋼孔洞大，可分兩次投補(bǔ)，一次先堵住坑，待燒結(jié)牢固后，先兌鐵吹煉1—2爐提高溫度后，再次修補(bǔ)。
7.凍爐原因設(shè)備故障造成長時間的停吹，鋼水被迫凝固在轉(zhuǎn)爐內(nèi)。凍爐處理爐內(nèi)凝鋼不多時，開吹的第一爐就可以全部解凍;若凝鋼數(shù)量較多時，就要連續(xù)吹煉兩爐才能熔掉全部凝鋼。
第一爐全部裝入鐵水，兌鐵水后，配加部分硅鐵，并且分批加入焦炭，
也可以將焦炭一次加入爐內(nèi)，焦炭加入總量一般是鐵水量的1/30左右。在吹煉前要測液面，吹煉過程注意控制槍位。
第二爐的吹煉就要根據(jù)爐內(nèi)剩余凝鋼的多少及爐溫情況確定處理方法。
如果剩余凝鋼不太多，爐溫也較高，兌入鐵水后只配加部分硅鐵，不加冷卻劑并控制好熔渣的流動性，爐內(nèi)的凝鋼基本上可以全部熔化，并達(dá)到出鋼溫度在要求范圍之內(nèi)。
實(shí)習(xí)總結(jié)
在廠的這幾個月里，我接觸到了很多的東西，也受了原來沒有受過的苦，轉(zhuǎn)爐煉鋼也是個體力活，經(jīng)歷過這些使我感覺到自己一下長大了許多，看著火紅的鋼水，我心里有說不出的成就感，有些設(shè)備在學(xué)校書本里雖然提到過了，可是畢竟是抽象的東西，現(xiàn)在我可以進(jìn)距離觀察了，多書本的知識起了鞏固的作用，也見到了許多書本上沒有的東西，工廠就像是一個升華了的學(xué)校。
廠子的設(shè)備不斷的更新，我們也不斷的接觸新技術(shù)，因此許多人干了很多年還一直在學(xué)習(xí)，要想成為一個好的工人就要不斷的更新自己的知識庫，要與時俱進(jìn)，同時我也感謝縱橫和學(xué)校給了我這個機(jī)會，學(xué)校為了我們的工作也是煞費(fèi)苦心啊，我會珍惜這個機(jī)會，努力拼搏,給自己爭氣,為學(xué)校爭光。
這次實(shí)習(xí)，使我受益匪淺。在此，我也非常感謝老師們對我的教誨。
【煉鋼實(shí)習(xí)報告二】
實(shí)習(xí)目的：
通過這次對鋼鐵廠的認(rèn)識實(shí)習(xí)，是我們對鋼鐵生產(chǎn)的主要設(shè)計(jì)和工藝流程，運(yùn)輸聯(lián)系、工廠布局，鋼鐵冶金企業(yè)的車間組成和總圖布置，機(jī)械化運(yùn)輸及裝卸設(shè)備等，有一較全面的感性認(rèn)識。并對總圖設(shè)計(jì)專業(yè)所涉及的范圍和主要內(nèi)容能有所了解，以便為以后課程的學(xué)習(xí)打下基礎(chǔ)。
包鋼概況：
包鋼是國家在“一五”期間建設(shè)的156個重點(diǎn)項(xiàng)目之一，1954年建廠，1998年改制為公司制企業(yè)，擁有“包鋼股份”和“稀土高科”兩個上市公司，是我國重要的鋼鐵工業(yè)基地和最大的稀土工業(yè)基地，是內(nèi)蒙古自治區(qū)最大的工業(yè)企業(yè)。
目前，包鋼鋼鐵產(chǎn)業(yè)已形成一、二煉鋼兩大體系，板、管、軌、線四條生產(chǎn)線的格局，具備年產(chǎn)鋼850萬噸以上的能力，鋼鐵產(chǎn)品包括冷軋薄板、熱軋薄板、無縫鋼管、重軌及大型材、高速線材等63個品種1970個規(guī)格，是全國三大鋼軌生產(chǎn)基地之一和品種規(guī)格較為齊全的無縫鋼管生產(chǎn)基地。稀土產(chǎn)業(yè)具備年產(chǎn)稀土精礦10萬噸、稀土產(chǎn)品折氧化物5.5萬噸以上的生產(chǎn)能力，主要產(chǎn)品包括稀土精礦、稀土化合物與稀土金屬、釹鐵硼永磁體、稀土拋光粉、鎳氫動力電池等53個品種155個規(guī)格，是全國最大的稀土生產(chǎn)、科研基地和重要的稀土信息中心。
實(shí)習(xí)內(nèi)容：
通過十四天的學(xué)習(xí)參觀及查閱相關(guān)資料初步了解到了鋼鐵冶煉的基本生產(chǎn)知識，包括煉鋼煉鐵的工藝設(shè)備情況，以及對煉鋼煉鐵的工藝流程有更深刻的認(rèn)識。
煉鋼的工藝流：
選礦：就通過一系列的物理方法從低品位鐵礦中得到鐵精礦粉。把從礦山采來的鐵礦分步粉碎到合適的粒度過篩，再在巨大的水洗池中洗去能溶物質(zhì)初步提高純度，最后通過磁選得到精礦(特別說明一下，由于白云鐵礦富含稀土，磁軸正方向旋轉(zhuǎn)選出的是鐵礦，而逆方向旋轉(zhuǎn)選出的是稀土礦。稀土礦做為稀土提煉的原料)。
燒結(jié)：就是把鐵精礦粉造塊，為高爐提供精料的一種方法。是利用鐵精礦粉、熔劑、燃料及返礦按一定比例呈三明治狀平鋪在燒結(jié)帶上燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié)制成塊狀冶煉原料的一個過程。這兩個流程主要因?yàn)槲覈蔫F礦以貧礦為主，不具備直接冶煉的條件，需要提高品位才符合條件。
煉鐵：高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續(xù)生產(chǎn)過程。高爐是橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用銅板作爐殼(銅的導(dǎo)熱性好、耐腐蝕)，殼內(nèi)砌耐火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。高爐生產(chǎn)時通過傳送帶把鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規(guī)定配料比傳送到爐頂由串罐無料鐘(可保持爐壓不變的情況下入料)送入高爐，并使?fàn)t喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內(nèi)形成交替分層結(jié)構(gòu)。
為了實(shí)現(xiàn)爐溫穩(wěn)定充沛，生鐵合格，高產(chǎn)低耗的目的，還需從位于爐子下部沿爐周的風(fēng)口吹入經(jīng)預(yù)熱的空氣和煤粉、重油、天然氣等輔助燃料。在高溫下這些燃料中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵，鐵礦石中未還原的雜質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，二者定期通過鐵渣混合口排出。
通過撇渣器實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，鐵水通過鐵水罐車運(yùn)送去脫硫與加料或放置在混鐵爐下準(zhǔn)備煉鋼。爐渣經(jīng)水沖渣排入渣池，通過渣水分離，爐渣排走，熱水做為我們包頭的部分地區(qū)供暖。高爐冶煉過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品——高爐煤氣做為低熱值氣體燃料供熱風(fēng)爐、加熱爐、焦?fàn)t、鍋爐等的燃料。
煉鋼：煉鋼就是鐵水通過氧化反應(yīng)脫碳、升溫、合金化的過程。它的主要任務(wù)是脫碳、脫氧、升溫、去除氣體和非金屬夾雜(如S、P)、合金化?，F(xiàn)代煉鋼以轉(zhuǎn)爐煉鋼法為主，這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把氧氣通入熔融的生鐵里，使雜質(zhì)硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量，可使?fàn)t內(nèi)達(dá)到足夠高的溫度。
因此轉(zhuǎn)爐煉鋼不需要另外使用燃料。轉(zhuǎn)爐煉鋼是在轉(zhuǎn)爐里進(jìn)行。轉(zhuǎn)爐的外形就像個梨，內(nèi)壁有耐火磚，壓縮氧氣從這些爐頂吹向爐內(nèi)，叫做氧氣頂爐煉鋼法。開始時，轉(zhuǎn)爐處于水平，向內(nèi)注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧氣并轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵發(fā)生劇烈的反應(yīng)，使鐵、硅、錳、碳、磷、硫氧化生成爐渣和和相應(yīng)的廢氣。
過一段時間后鋼已煉成，停止通氧，并把轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進(jìn)行脫氧。這樣鋼就煉好了!另外還有平爐煉鋼法和電爐煉鋼法，平爐煉鋼法多已淘汰故不再說。電爐鋼多用來生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼和合金鋼。這類鋼質(zhì)量優(yōu)良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強(qiáng)度和塑性優(yōu)于平爐鋼。電爐鋼用相近鋼種廢鋼為主要原料，也有用海綿鐵代替部分廢鋼。通過加入鐵合金來調(diào)整化學(xué)成分、合金元素含量。
軋鋼：在旋轉(zhuǎn)的軋輥間改變鋼坯形狀的壓力加工過程。
總結(jié)：通過這次實(shí)習(xí)使我對包鋼有了大體的認(rèn)識，進(jìn)一步了解了鋼鐵生產(chǎn)的主要設(shè)計(jì)及工藝流程、運(yùn)輸和車間布置。這次認(rèn)識實(shí)習(xí)使我了解了工藝流程對廠址選擇及車間布置的決定作用，認(rèn)識包鋼是我們?nèi)松囊淮筘?cái)富。包鋼的科學(xué)選址和合理布局、先進(jìn)的生產(chǎn)線，都給我們留下了深刻的印象，這將對我們今后的工作產(chǎn)生重大的影響。在指導(dǎo)老師詳細(xì)的解說下我還萌生改進(jìn)的想法，通過我的不懈努力或許將來能設(shè)計(jì)出一種新的，降低使用面積和成本。
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