時間就如同白駒過隙般的流逝，我們又將迎來新的喜悅、新的收獲，讓我們一起來學(xué)習(xí)寫計劃吧。我們該怎么擬定計劃呢？下面是小編整理的個人今后的計劃范文，歡迎閱讀分享，希望對大家有所幫助。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇一
??1.1同種鋼材焊接時焊條選用
??1.1.1考慮焊縫金屬力學(xué)性能和化學(xué)成分
??1.1.2考慮焊接構(gòu)件使用性能和工作條件
??1.1.3考慮焊接結(jié)構(gòu)特點及受力條件
??1.1.4考慮焊接施工條件和經(jīng)濟效益
??1.2異種鋼焊接時焊條選用
??1.2.1強度級別不同的碳鋼+低合金鋼（或低合金鋼+低合金高強鋼）
??可按兩者之中強度級別較低的鋼材選用焊條。但是，為了防止焊接裂紋，應(yīng)按強度級別較高、焊接性較差的鋼種確定焊接工藝，包括焊接規(guī)范、預(yù)熱溫度及焊后熱處理等。
??1.2.2低合金鋼+奧氏體不銹鋼
??應(yīng)按照熔敷金屬化學(xué)成分限定的數(shù)值來選用焊條，一般選用鉻和鎳含量較高的、塑性和抗裂性較好的0cr25ni13型奧氏體鋼焊條，以避免因產(chǎn)生淬硬組織而導(dǎo)致裂紋，但應(yīng)按焊接性較差的不銹鋼確定焊接工藝。
??1.2.3不銹鋼復(fù)合板
??應(yīng)考慮對基層、覆層、過渡層的焊接要求選用三種不同性能的焊條。對基層（碳鋼或低合金鋼）的焊接，選用相應(yīng)強度等級的結(jié)構(gòu)鋼焊條；覆層直接與腐蝕介質(zhì)接觸，應(yīng)選用相應(yīng)成分的奧氏體不銹鋼焊條；關(guān)鍵是過渡層（即覆層與基層交界面）的焊接，必須考慮基體材料的稀釋作用，應(yīng)選用鉻和鎳含量較高、塑性和抗裂性好的0cr25ni13型奧氏體鋼焊條。
??1.3焊條選用也可以按以下簡單的經(jīng)驗原則
??（1）等強度原則
??（2）同成分原則
??（3）抗裂紋原則
??（4）抗氣孔原則
??（5）低成本原則
??（6）等韌性原則
??（7）焊件厚度原則
??1.4各類焊條的使用注意要點
??j421、j422、j423、j424、j422fe焊條。按照一般使用焊條的操作方法，不會發(fā)生什么特殊問題，但必須注意以下幾點：要保持適當(dāng)弧長，通常為2~3mm，過長易產(chǎn)生氣孔、咬邊等惡化焊縫質(zhì)量；焊條擺動寬度一般只能相當(dāng)于焊條直徑的3倍，最多不得超過4倍；避免使用大的焊接電流，否則容易產(chǎn)生氣孔和咬邊。這類焊條焊前一般不必烘干。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇二
??1.焊前預(yù)熱的主要作用
??1.1預(yù)熱能減緩焊后的冷卻速度，有效防止裂紋的產(chǎn)生
??適當(dāng)延長800~500℃區(qū)間的冷卻速度，有利于焊縫金屬中擴散氫的逸出，避免產(chǎn)生氫致裂紋，同時也可減少焊縫及熱影響區(qū)的淬硬程度，提高焊接接頭的抗裂性
??1.2預(yù)熱可降低焊接應(yīng)力
??均勻的局部預(yù)熱或整體預(yù)熱，可以減少工件各部分的溫度差（也稱為溫度梯度），這樣，一方面降低了焊接應(yīng)力，另一方面降低了焊接應(yīng)變速率，從而有利于避免產(chǎn)生焊接裂紋
??1.3預(yù)熱可以降低焊接結(jié)構(gòu)的約束度
??預(yù)熱對降低角接接頭的約束度尤為明顯，隨著預(yù)熱溫度的提高，裂紋發(fā)生率下降
??1.4預(yù)熱還可以提高焊接生產(chǎn)率
??由于工件具有了比較高的初始溫度，再吸收較少的熱量即可達到熔化溫度，可以提高焊接速度。
??1.5注意事項：
??1） 不同鋼號相焊時，預(yù)熱溫度按要求較高的鋼號選取
??2） 采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍范圍，且不小于100mm
??3） 需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中的溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度
??4） 當(dāng)用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦須考慮預(yù)熱要求
焊工年終工作總結(jié)計劃篇三
??減少焊接殘余應(yīng)力和改善殘余應(yīng)力的分布可以從設(shè)計和工藝兩個方面來解決問題，如果設(shè)計時考慮的周到，往往比單純從工藝上解決問題要方便的多。如果設(shè)計不合理，單純從工藝措施方面是難以解決問題。因此，在設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)時要盡量合理制定減小焊接應(yīng)力和改善焊接應(yīng)力的設(shè)計方案，在制造過程中再采取一些必要的工藝措施，使焊接應(yīng)力降到最低程度。
??1、 設(shè)計措施
??在設(shè)計階段就應(yīng)考慮采取合適的辦法來減少焊接殘余應(yīng)力。用以限制焊接殘余應(yīng)力的主要設(shè)計原則有以下幾點。
??1） 使焊縫長度盡可能最短
??2） 使板厚盡可能最小
??3） 使焊腳盡可能最小
??4） 斷續(xù)焊縫與連續(xù)焊縫相比，優(yōu)先選用斷續(xù)焊縫
??5） 角焊縫與對接焊縫相比，優(yōu)先選用角焊縫
??6） 采用對接焊縫連接的構(gòu)件應(yīng)（在垂直焊縫方向上）具有較大的可變形長度
??7） 復(fù)雜構(gòu)件最好采用分部件組合焊接
??2、 工藝措施
??1） 合理選擇裝配和焊接順序，調(diào)整殘余應(yīng)力分布。結(jié)構(gòu)的裝配順序?qū)堄鄳?yīng)力的影響較大
??2） 縮小焊接區(qū)與結(jié)構(gòu)整體之間的溫差
??3） 降低接頭局部的約束度
??4） 錘擊焊縫
焊工年終工作總結(jié)計劃篇四
??1、現(xiàn)象
??焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10%或大于驗收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。
??2、原因分析
??焊接線能量大，電弧過長，焊條(槍)角度不當(dāng)，焊條(絲)送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。
??3、治理措施
??⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù);
??⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接;
??⑶掌握必要的運條(槍)方法和技巧;
??⑷焊條(絲)送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào);
??⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條(槍)角度。
??4、治理措施
??⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求;
??⑵加強質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識;
??⑶加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇五
??1、現(xiàn)象
??表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10%母材厚度或超過4㎜
??2、原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。
??3、防治措施
??⑴加強安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心;
??⑵對口過程中使用必要的測量工器具;
??⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接
??4、治理措施
??⑴加強標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平;
??⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇六
??1、現(xiàn)象
??由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。
??2、原因分析
??⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角;
??⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮;
??⑶焊接過程不對稱施焊。
??3、防治措施
??⑴保證安裝對口質(zhì)量;
??⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量;
??⑶對稱點固、對稱施焊;
??⑷采取合理的焊接順序。
??4、治理措施
??⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施;
??⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施;
??⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施;
??⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇一
??1.1同種鋼材焊接時焊條選用
??1.1.1考慮焊縫金屬力學(xué)性能和化學(xué)成分
??1.1.2考慮焊接構(gòu)件使用性能和工作條件
??1.1.3考慮焊接結(jié)構(gòu)特點及受力條件
??1.1.4考慮焊接施工條件和經(jīng)濟效益
??1.2異種鋼焊接時焊條選用
??1.2.1強度級別不同的碳鋼+低合金鋼（或低合金鋼+低合金高強鋼）
??可按兩者之中強度級別較低的鋼材選用焊條。但是，為了防止焊接裂紋，應(yīng)按強度級別較高、焊接性較差的鋼種確定焊接工藝，包括焊接規(guī)范、預(yù)熱溫度及焊后熱處理等。
??1.2.2低合金鋼+奧氏體不銹鋼
??應(yīng)按照熔敷金屬化學(xué)成分限定的數(shù)值來選用焊條，一般選用鉻和鎳含量較高的、塑性和抗裂性較好的0cr25ni13型奧氏體鋼焊條，以避免因產(chǎn)生淬硬組織而導(dǎo)致裂紋，但應(yīng)按焊接性較差的不銹鋼確定焊接工藝。
??1.2.3不銹鋼復(fù)合板
??應(yīng)考慮對基層、覆層、過渡層的焊接要求選用三種不同性能的焊條。對基層（碳鋼或低合金鋼）的焊接，選用相應(yīng)強度等級的結(jié)構(gòu)鋼焊條；覆層直接與腐蝕介質(zhì)接觸，應(yīng)選用相應(yīng)成分的奧氏體不銹鋼焊條；關(guān)鍵是過渡層（即覆層與基層交界面）的焊接，必須考慮基體材料的稀釋作用，應(yīng)選用鉻和鎳含量較高、塑性和抗裂性好的0cr25ni13型奧氏體鋼焊條。
??1.3焊條選用也可以按以下簡單的經(jīng)驗原則
??（1）等強度原則
??（2）同成分原則
??（3）抗裂紋原則
??（4）抗氣孔原則
??（5）低成本原則
??（6）等韌性原則
??（7）焊件厚度原則
??1.4各類焊條的使用注意要點
??j421、j422、j423、j424、j422fe焊條。按照一般使用焊條的操作方法，不會發(fā)生什么特殊問題，但必須注意以下幾點：要保持適當(dāng)弧長，通常為2~3mm，過長易產(chǎn)生氣孔、咬邊等惡化焊縫質(zhì)量；焊條擺動寬度一般只能相當(dāng)于焊條直徑的3倍，最多不得超過4倍；避免使用大的焊接電流，否則容易產(chǎn)生氣孔和咬邊。這類焊條焊前一般不必烘干。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇二
??1.焊前預(yù)熱的主要作用
??1.1預(yù)熱能減緩焊后的冷卻速度，有效防止裂紋的產(chǎn)生
??適當(dāng)延長800~500℃區(qū)間的冷卻速度，有利于焊縫金屬中擴散氫的逸出，避免產(chǎn)生氫致裂紋，同時也可減少焊縫及熱影響區(qū)的淬硬程度，提高焊接接頭的抗裂性
??1.2預(yù)熱可降低焊接應(yīng)力
??均勻的局部預(yù)熱或整體預(yù)熱，可以減少工件各部分的溫度差（也稱為溫度梯度），這樣，一方面降低了焊接應(yīng)力，另一方面降低了焊接應(yīng)變速率，從而有利于避免產(chǎn)生焊接裂紋
??1.3預(yù)熱可以降低焊接結(jié)構(gòu)的約束度
??預(yù)熱對降低角接接頭的約束度尤為明顯，隨著預(yù)熱溫度的提高，裂紋發(fā)生率下降
??1.4預(yù)熱還可以提高焊接生產(chǎn)率
??由于工件具有了比較高的初始溫度，再吸收較少的熱量即可達到熔化溫度，可以提高焊接速度。
??1.5注意事項：
??1） 不同鋼號相焊時，預(yù)熱溫度按要求較高的鋼號選取
??2） 采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍范圍，且不小于100mm
??3） 需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中的溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度
??4） 當(dāng)用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦須考慮預(yù)熱要求
焊工年終工作總結(jié)計劃篇三
??減少焊接殘余應(yīng)力和改善殘余應(yīng)力的分布可以從設(shè)計和工藝兩個方面來解決問題，如果設(shè)計時考慮的周到，往往比單純從工藝上解決問題要方便的多。如果設(shè)計不合理，單純從工藝措施方面是難以解決問題。因此，在設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)時要盡量合理制定減小焊接應(yīng)力和改善焊接應(yīng)力的設(shè)計方案，在制造過程中再采取一些必要的工藝措施，使焊接應(yīng)力降到最低程度。
??1、 設(shè)計措施
??在設(shè)計階段就應(yīng)考慮采取合適的辦法來減少焊接殘余應(yīng)力。用以限制焊接殘余應(yīng)力的主要設(shè)計原則有以下幾點。
??1） 使焊縫長度盡可能最短
??2） 使板厚盡可能最小
??3） 使焊腳盡可能最小
??4） 斷續(xù)焊縫與連續(xù)焊縫相比，優(yōu)先選用斷續(xù)焊縫
??5） 角焊縫與對接焊縫相比，優(yōu)先選用角焊縫
??6） 采用對接焊縫連接的構(gòu)件應(yīng)（在垂直焊縫方向上）具有較大的可變形長度
??7） 復(fù)雜構(gòu)件最好采用分部件組合焊接
??2、 工藝措施
??1） 合理選擇裝配和焊接順序，調(diào)整殘余應(yīng)力分布。結(jié)構(gòu)的裝配順序?qū)堄鄳?yīng)力的影響較大
??2） 縮小焊接區(qū)與結(jié)構(gòu)整體之間的溫差
??3） 降低接頭局部的約束度
??4） 錘擊焊縫
焊工年終工作總結(jié)計劃篇四
??1、現(xiàn)象
??焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10%或大于驗收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。
??2、原因分析
??焊接線能量大，電弧過長，焊條(槍)角度不當(dāng)，焊條(絲)送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。
??3、治理措施
??⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù);
??⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接;
??⑶掌握必要的運條(槍)方法和技巧;
??⑷焊條(絲)送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào);
??⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條(槍)角度。
??4、治理措施
??⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求;
??⑵加強質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識;
??⑶加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇五
??1、現(xiàn)象
??表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10%母材厚度或超過4㎜
??2、原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。
??3、防治措施
??⑴加強安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心;
??⑵對口過程中使用必要的測量工器具;
??⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接
??4、治理措施
??⑴加強標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平;
??⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。
焊工年終工作總結(jié)計劃篇六
??1、現(xiàn)象
??由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。
??2、原因分析
??⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角;
??⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮;
??⑶焊接過程不對稱施焊。
??3、防治措施
??⑴保證安裝對口質(zhì)量;
??⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量;
??⑶對稱點固、對稱施焊;
??⑷采取合理的焊接順序。
??4、治理措施
??⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施;
??⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施;
??⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施;
??⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。