1．設(shè)備制造工藝方案的策劃
設(shè)備制造商應(yīng)在接受合同之后并在開工前編寫制造工藝方案，統(tǒng)籌制造的全過程。制造工藝方案是進行制造管理的指導(dǎo)性文件。對技術(shù)復(fù)雜或采用新技術(shù)、新材料、新工藝的工程應(yīng)編制專項制造工藝方案。制造工藝方案應(yīng)經(jīng)過總工程師或技術(shù)負責人審核批準后實施。
在編寫制造工藝方案時常用的方法是潛在失效模式及后果分析(FMEA)法。這一可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，是用于確定工藝過程必須做哪些事情才能使顧客(業(yè)主)滿意這一過程的技術(shù)方法。為實現(xiàn)增值，宜組建FMEA小組，并且FMEA必須在工藝過程實施之前進行。事先做好FMEA分析，能夠最容易低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改，從而限度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來的更大隱患的預(yù)防/糾正性更改的機會。其目的是：
(1)認可并評價產(chǎn)品／過程中的潛在失效的可能以及該失效的后果；
(2)確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施；
(3)將全部過程形成文件。
在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點：
情形1：新設(shè)計、新技術(shù)或新過程。FMEA的范圍是全部設(shè)計、技術(shù)或過程。
情形2：對現(xiàn)在設(shè)計或過程的修改(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA)。FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計或過程的修改、由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況。
情形3：將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于新的環(huán)境、場所(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA)。
FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響。
雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸出應(yīng)是小組的努力。小組應(yīng)由知識豐富的人員組成(如設(shè)計、分析／試驗、制造、裝配、服務(wù)、回收、質(zhì)量及可靠性等方面有豐富經(jīng)驗的工程師)。FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是組織或供方。
即使產(chǎn)品／過程看起來完全相同，也不能將一個小組FMEA的評分結(jié)果與另一個小組FMEA的評分結(jié)果進行比較，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的(也就是說，評分是帶有主觀性的，必要時投票評分)。
建議根據(jù)FMEA的質(zhì)量目標對FMEA文件進行評審(充分性技術(shù)性合理性)，包括管理評審。
進行FMEA的順序，也就是工藝過程FMEA一般的步驟如下：
①確定過程功能和要求；
②確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在的失效模式；
③評價潛在失效對顧客(業(yè)主)產(chǎn)生的后果(S)；
④確定潛在制造或裝配過程失效的起因，并確定要采取措施控制，來降低失效產(chǎn)生頻度(O)或失效條件探測度(D)的過程變量；
⑤計算風險順序數(shù)RPN=S×O×D，一般RPN=1～1000；
⑥確定需重點控制的過程變量；
⑦編制一個潛在失效模式的重要順序分級表，以便建立一個考慮預(yù)防/糾正措施優(yōu)選體系，對于RPN≥100或S≥8的項目應(yīng)提出改進措施；
⑧記錄采取措施后的制造或裝配過程結(jié)果。
設(shè)備制造商應(yīng)在接受合同之后并在開工前編寫制造工藝方案，統(tǒng)籌制造的全過程。制造工藝方案是進行制造管理的指導(dǎo)性文件。對技術(shù)復(fù)雜或采用新技術(shù)、新材料、新工藝的工程應(yīng)編制專項制造工藝方案。制造工藝方案應(yīng)經(jīng)過總工程師或技術(shù)負責人審核批準后實施。
在編寫制造工藝方案時常用的方法是潛在失效模式及后果分析(FMEA)法。這一可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，是用于確定工藝過程必須做哪些事情才能使顧客(業(yè)主)滿意這一過程的技術(shù)方法。為實現(xiàn)增值，宜組建FMEA小組，并且FMEA必須在工藝過程實施之前進行。事先做好FMEA分析，能夠最容易低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改，從而限度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來的更大隱患的預(yù)防/糾正性更改的機會。其目的是：
(1)認可并評價產(chǎn)品／過程中的潛在失效的可能以及該失效的后果；
(2)確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施；
(3)將全部過程形成文件。
在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點：
情形1：新設(shè)計、新技術(shù)或新過程。FMEA的范圍是全部設(shè)計、技術(shù)或過程。
情形2：對現(xiàn)在設(shè)計或過程的修改(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA)。FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計或過程的修改、由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況。
情形3：將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于新的環(huán)境、場所(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA)。
FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響。
雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸出應(yīng)是小組的努力。小組應(yīng)由知識豐富的人員組成(如設(shè)計、分析／試驗、制造、裝配、服務(wù)、回收、質(zhì)量及可靠性等方面有豐富經(jīng)驗的工程師)。FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是組織或供方。
即使產(chǎn)品／過程看起來完全相同，也不能將一個小組FMEA的評分結(jié)果與另一個小組FMEA的評分結(jié)果進行比較，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的(也就是說，評分是帶有主觀性的，必要時投票評分)。
建議根據(jù)FMEA的質(zhì)量目標對FMEA文件進行評審(充分性技術(shù)性合理性)，包括管理評審。
進行FMEA的順序，也就是工藝過程FMEA一般的步驟如下：
①確定過程功能和要求；
②確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在的失效模式；
③評價潛在失效對顧客(業(yè)主)產(chǎn)生的后果(S)；
④確定潛在制造或裝配過程失效的起因，并確定要采取措施控制，來降低失效產(chǎn)生頻度(O)或失效條件探測度(D)的過程變量；
⑤計算風險順序數(shù)RPN=S×O×D，一般RPN=1～1000；
⑥確定需重點控制的過程變量；
⑦編制一個潛在失效模式的重要順序分級表，以便建立一個考慮預(yù)防/糾正措施優(yōu)選體系，對于RPN≥100或S≥8的項目應(yīng)提出改進措施；
⑧記錄采取措施后的制造或裝配過程結(jié)果。