總結是一個自我反思和分享的過程，能夠幫助我們不斷提高自己的能力和素質。寫總結時，我們可以運用一些統(tǒng)計數(shù)據(jù)和圖表，以增強總結的可信度和有說服力。希望以下為大家準備的總結范文可以給大家提供一些寫作思路和示范。
精益生產培訓總結篇一
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的'一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了人財。員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產培訓總結篇二
6月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的?，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
一、精益生產管理體系的產生
豐田始終堅信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤;第二，占領市場空間，向社會提供好的產品;第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。
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精益生產培訓總結篇三
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認為應該加強本企業(yè)的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧蕰r化與人員自主化?！耙淮蠡A”是指改善。改善是精益生產的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產。
據(jù)麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實施精益生產方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產系統(tǒng)轉化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產率翻一番，同時減少完成生產時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產品系列范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產方式的要求，生產現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產要素，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，使生產現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標
按照精益生產方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產，產品浪費及庫存積壓為零;嚴格工藝紀律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產品質量不合格現(xiàn)象為零;加強現(xiàn)場巡檢和設備維護保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴格安全生產規(guī)程和安全生產責任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產要素有機結合，實現(xiàn)生產過程科學化、規(guī)范化、標準化，從而達到降低生產成本，提高產品質量、經(jīng)濟效益和現(xiàn)場文明生產水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產是關鍵
精益生產方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟效益。為了適應當前激烈競爭的市場，企業(yè)應把精心組織好生產作為搞好生產現(xiàn)場管理的首要任務，同時以市場需求指導現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產品效益狀況，調度生產現(xiàn)場的運作。對盈利的產品滿產高產，微利或市場不好的產品限產，沒有邊際利潤的產品停產。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產能力過剩的生產裝置，可通過對生產工藝線的整體分配和生產負荷的系統(tǒng)測算，反復平衡、調整，實行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產現(xiàn)場，對不利于生產有效運行、影響生產現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本
隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉變，企業(yè)面臨著市場的嚴峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩簦磺袧M足用戶”，始終是企業(yè)的生產經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產工藝方案，不斷改進產品工藝配方，增強產品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質量認證標準，加強對產品全過程的質量控制。對人、機、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質量的因素進行系統(tǒng)分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業(yè)應堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產崗位的工藝卡片內容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細算
生產現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟核算為主。為了進一步落實企業(yè)內部的經(jīng)濟責任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調動現(xiàn)場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產現(xiàn)場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進一步明確今后班組提高經(jīng)濟效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內容包括生產成果和生產消耗兩個方面，具體經(jīng)濟指標有產量、質量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標(或承包指標)、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔眾人挑，人人肩上有指標”。
五、操作上精耕細作
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產一線勞動模范創(chuàng)造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監(jiān)護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發(fā)，堅持干什么，學什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養(yǎng)設備過硬，產品質量過硬，復雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數(shù)量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現(xiàn)代的生產企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現(xiàn)象、控制生產中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓總結篇四
從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業(yè)的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。
一、精益推行，要從心開始。
有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。
常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。精益生產，我個人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個過程，但到目前為至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經(jīng)常會聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導政策，并開展相關活動，充分調動并發(fā)揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內容，盡可能的圍繞本部門的實際核心業(yè)務來開展，如果此業(yè)務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規(guī)范和標準，并在實際工作去嚴格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對其進行精益改善，實現(xiàn)‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其余相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。精益活動既然是個持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。
上個月公司組織了ctpm精益管理培訓，學習完后，本著分享為主，深入學習為輔，特在此分享學后心得體會。
ctpm精益化管理是建立在持續(xù)實行6s的基礎上，不斷改進不斷完善而產生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。其實6s是我們每個企業(yè)員工對工作的一種態(tài)度，一個習慣，一種修養(yǎng)。如果我們不去了解它，去學習它，并且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的習慣，那么想要做到6s里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6s管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養(yǎng)；更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺！
心得三：精益管理培訓心得體會
通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多余的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現(xiàn)場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經(jīng)歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發(fā)生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時候，我們采取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛??！這樣的現(xiàn)象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5s法。5s的內容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)。
（1），首先：把要和不要的東西分開。
什么是要的，什么是不要的？我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的'，我們要拿走，拿到那里呢？做過精益生產和沒做過的就開始在這里區(qū)別體現(xiàn)出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢？這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統(tǒng)的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。
另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費。5s在暴露等待的浪費時，用最基本的區(qū)分就可以暴露很多。你會發(fā)現(xiàn)你的很多人員很多時候無事可做，或者出現(xiàn)空余時候。那么，這些等待是要的嗎？肯定是不要的，不要的拿走？拿到那里？不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最后，對待不良品，庫存，都可以通過5s這一步進行大量的曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點和面。比如停機處理半廢品，為什么要停機，這也是可以避免的。
（2），將要的放在規(guī)定的地方，做好標識。
將物品放到規(guī)定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5s。
其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業(yè)指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續(xù)有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現(xiàn)幾何極數(shù)的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。
心得四：精益管理培訓心得體會
6月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法-論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎。
二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管-理-員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的?，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優(yōu)的產品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
一、關于消除浪費
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、關于準時化生產
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數(shù)量和質量的必要產品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數(shù)量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠實現(xiàn)。
三、關于少人化和自動化
要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現(xiàn)場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！
精益生產培訓總結篇五
在這次精益生產管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗，讓我在生產管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內知名的精益生產管理專家進行授課。培訓的內容涵蓋了精益生產管理的核心理念、關鍵技術和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產過程的浪費和效率問題。而精益生產管理則不同，它強調的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高產品質量和生產效率。
此外，我還學習了一些關鍵的精益生產管理技術，如5s、單件流、看板管理等。這些技術在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高生產效率和質量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產管理技術的經(jīng)驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產管理在實際工作中的應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產管理的核心理念和關鍵技術，并讓我在實際工作中應用這些技術有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗將對我未來的工作產生積極的影響。
精益生產培訓總結篇六
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協(xié)調生產過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產過程中的浪費，以及如何提高生產效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產，忽視了生產過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產管理，我了解到關注每個生產環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產效率和質量。
我也明白了精益生產管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產過程中的。通過實踐精益生產管理原則，我們能夠減少生產成本，提高產品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產管理中，進一步提升我們的生產效率和質量。
精益生產培訓總結篇七
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產培訓總結篇八
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經(jīng)驗的`專業(yè)人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進行分析，揭示了傳統(tǒng)生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產培訓總結篇九
xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本
八月四日xx老師主講
※ 重點講解精細合理化的目的;以及生產力的意義、提高生產力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現(xiàn)。
※ 工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內容及作業(yè)流程。
※ 工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※ 工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※ 杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應避免生產過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質;以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結束”。
※ 5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※ 如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。
※ 什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※ 如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※ 5s實施的順序及推進方法。
※ 5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費
八月六日“詹前存”老師告知學員生產管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關于零庫存的意義與jit生產原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產率并降低成本的技術。
※ ie研究的目標是;降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。
※ ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に嚒⒆鳂I(yè)、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。
※ ie改善四大構想;即ecr。
※ ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ ie應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產出，學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產管理制。以準時生產為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產力。
進行部門工作內容分析，進行精細化職務分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產六大要點(qcdmsp)下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產能中心，建立成本與品質管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結論
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。
精益生產培訓總結篇十
6 月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議 ,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。
精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。
那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。
記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話： tps 是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓非常重要。
這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。
今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。
如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。
通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎。
二、成立精益變革的核心團隊。
精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調推進層、項目實施層。
比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的`“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。
現(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。
精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的 3-5 年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業(yè)的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。
一、精益推行，要從心開始。
有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。
常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。
精益生產，我個人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個過程，但到目前為至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經(jīng)常會聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導政策，并開展相關活動，充分調動并發(fā)揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內容，盡可能的圍繞本部門的實際核心業(yè)務來開展，如果此業(yè)務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規(guī)范和標準，并在實際工作去嚴格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對其進行精益改善，實現(xiàn)‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其余相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。
精益活動既然是個持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。
上個月公司組織了ctpm精益管理培訓，學習完后，本著分享為主，深入學習為輔，特在此分享學后心得體會。
ctpm精益化管理是建立在持續(xù)實行6s的基礎上，不斷改進不斷完善而產生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。
但一直過了這么多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。
其實6s是我們每個企業(yè)員工對工作的一種態(tài)度，一個習慣，一種修養(yǎng)。
如果我們不去了解它，去學習它，并且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的習慣，那么想要做到6s里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6s管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養(yǎng);更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。
結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺!
精益生產培訓總結篇十一
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
“品質是做出來的，不是檢驗出來的?！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。
二、標準化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進?！?BR> 經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產培訓總結篇十二
精益生產的好處是：精益生產方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產方式。下面是小編帶來的精益生產培訓心得，希望可以幫到大家。
近期，我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習，聆聽了*老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
1、我深刻了解到精細化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現(xiàn)100—1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗。
2、從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經(jīng)理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
3、就企業(yè)而言。認為應該加強本企業(yè)的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精細化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。
綜上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！
經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5s與目視化管理。5s要針對所有區(qū)域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、tpm。推行tpm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照pdca四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩(wěn)定、品質穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續(xù)生產的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態(tài)具有可重復性，使產品質量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓總結篇十三
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我，領先超越.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質管理方面的方法和工具：
1.品質確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產培訓總結篇十四
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了*老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認為應該加強本企業(yè)的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
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精益生產培訓總結篇十五
參加了公司組織的精益生產學習后，我對精益生產的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品供應系統(tǒng)。精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創(chuàng)造最大利潤。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益生產是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面設備管理)、scm(供應鏈管理)、sop(標準作業(yè)指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。
一個好的精益生產體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：
1. 應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2. 應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3. 通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡)，提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務。現(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
精益生產培訓總結篇十六
201 4年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產)的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產培訓總結篇十七
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產培訓總結篇一
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的'一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了人財。員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產培訓總結篇二
6月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的?，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
一、精益生產管理體系的產生
豐田始終堅信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤;第二，占領市場空間，向社會提供好的產品;第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。
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精益生產培訓總結篇三
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認為應該加強本企業(yè)的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧蕰r化與人員自主化?！耙淮蠡A”是指改善。改善是精益生產的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產。
據(jù)麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實施精益生產方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產系統(tǒng)轉化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產率翻一番，同時減少完成生產時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產品系列范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產方式的要求，生產現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產要素，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，使生產現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標
按照精益生產方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產，產品浪費及庫存積壓為零;嚴格工藝紀律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產品質量不合格現(xiàn)象為零;加強現(xiàn)場巡檢和設備維護保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴格安全生產規(guī)程和安全生產責任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產要素有機結合，實現(xiàn)生產過程科學化、規(guī)范化、標準化，從而達到降低生產成本，提高產品質量、經(jīng)濟效益和現(xiàn)場文明生產水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產是關鍵
精益生產方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟效益。為了適應當前激烈競爭的市場，企業(yè)應把精心組織好生產作為搞好生產現(xiàn)場管理的首要任務，同時以市場需求指導現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產品效益狀況，調度生產現(xiàn)場的運作。對盈利的產品滿產高產，微利或市場不好的產品限產，沒有邊際利潤的產品停產。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產能力過剩的生產裝置，可通過對生產工藝線的整體分配和生產負荷的系統(tǒng)測算，反復平衡、調整，實行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產現(xiàn)場，對不利于生產有效運行、影響生產現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本
隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉變，企業(yè)面臨著市場的嚴峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩簦磺袧M足用戶”，始終是企業(yè)的生產經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產工藝方案，不斷改進產品工藝配方，增強產品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質量認證標準，加強對產品全過程的質量控制。對人、機、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質量的因素進行系統(tǒng)分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業(yè)應堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產崗位的工藝卡片內容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細算
生產現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟核算為主。為了進一步落實企業(yè)內部的經(jīng)濟責任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調動現(xiàn)場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產現(xiàn)場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進一步明確今后班組提高經(jīng)濟效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內容包括生產成果和生產消耗兩個方面，具體經(jīng)濟指標有產量、質量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標(或承包指標)、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔眾人挑，人人肩上有指標”。
五、操作上精耕細作
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產一線勞動模范創(chuàng)造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監(jiān)護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發(fā)，堅持干什么，學什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養(yǎng)設備過硬，產品質量過硬，復雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數(shù)量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現(xiàn)代的生產企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現(xiàn)象、控制生產中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓總結篇四
從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業(yè)的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。
一、精益推行，要從心開始。
有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。
常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。精益生產，我個人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個過程，但到目前為至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經(jīng)常會聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導政策，并開展相關活動，充分調動并發(fā)揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內容，盡可能的圍繞本部門的實際核心業(yè)務來開展，如果此業(yè)務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規(guī)范和標準，并在實際工作去嚴格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對其進行精益改善，實現(xiàn)‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其余相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。精益活動既然是個持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。
上個月公司組織了ctpm精益管理培訓，學習完后，本著分享為主，深入學習為輔，特在此分享學后心得體會。
ctpm精益化管理是建立在持續(xù)實行6s的基礎上，不斷改進不斷完善而產生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。其實6s是我們每個企業(yè)員工對工作的一種態(tài)度，一個習慣，一種修養(yǎng)。如果我們不去了解它，去學習它，并且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的習慣，那么想要做到6s里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6s管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養(yǎng)；更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺！
心得三：精益管理培訓心得體會
通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多余的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現(xiàn)場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經(jīng)歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發(fā)生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時候，我們采取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛??！這樣的現(xiàn)象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5s法。5s的內容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)。
（1），首先：把要和不要的東西分開。
什么是要的，什么是不要的？我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的'，我們要拿走，拿到那里呢？做過精益生產和沒做過的就開始在這里區(qū)別體現(xiàn)出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢？這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統(tǒng)的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。
另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費。5s在暴露等待的浪費時，用最基本的區(qū)分就可以暴露很多。你會發(fā)現(xiàn)你的很多人員很多時候無事可做，或者出現(xiàn)空余時候。那么，這些等待是要的嗎？肯定是不要的，不要的拿走？拿到那里？不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最后，對待不良品，庫存，都可以通過5s這一步進行大量的曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點和面。比如停機處理半廢品，為什么要停機，這也是可以避免的。
（2），將要的放在規(guī)定的地方，做好標識。
將物品放到規(guī)定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5s。
其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業(yè)指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續(xù)有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現(xiàn)幾何極數(shù)的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。
心得四：精益管理培訓心得體會
6月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法-論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎。
二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管-理-員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的?，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優(yōu)的產品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
一、關于消除浪費
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、關于準時化生產
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數(shù)量和質量的必要產品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數(shù)量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠實現(xiàn)。
三、關于少人化和自動化
要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現(xiàn)場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！
精益生產培訓總結篇五
在這次精益生產管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗，讓我在生產管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內知名的精益生產管理專家進行授課。培訓的內容涵蓋了精益生產管理的核心理念、關鍵技術和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產過程的浪費和效率問題。而精益生產管理則不同，它強調的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高產品質量和生產效率。
此外，我還學習了一些關鍵的精益生產管理技術，如5s、單件流、看板管理等。這些技術在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高生產效率和質量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產管理技術的經(jīng)驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產管理在實際工作中的應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產管理的核心理念和關鍵技術，并讓我在實際工作中應用這些技術有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗將對我未來的工作產生積極的影響。
精益生產培訓總結篇六
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協(xié)調生產過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產過程中的浪費，以及如何提高生產效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產，忽視了生產過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產管理，我了解到關注每個生產環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產效率和質量。
我也明白了精益生產管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產過程中的。通過實踐精益生產管理原則，我們能夠減少生產成本，提高產品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產管理中，進一步提升我們的生產效率和質量。
精益生產培訓總結篇七
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產培訓總結篇八
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經(jīng)驗的`專業(yè)人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進行分析，揭示了傳統(tǒng)生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產培訓總結篇九
xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本
八月四日xx老師主講
※ 重點講解精細合理化的目的;以及生產力的意義、提高生產力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現(xiàn)。
※ 工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內容及作業(yè)流程。
※ 工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※ 工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※ 杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應避免生產過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質;以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結束”。
※ 5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※ 如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。
※ 什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※ 如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※ 5s實施的順序及推進方法。
※ 5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費
八月六日“詹前存”老師告知學員生產管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關于零庫存的意義與jit生產原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產率并降低成本的技術。
※ ie研究的目標是;降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。
※ ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に嚒⒆鳂I(yè)、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。
※ ie改善四大構想;即ecr。
※ ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ ie應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產出，學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產管理制。以準時生產為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產力。
進行部門工作內容分析，進行精細化職務分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產六大要點(qcdmsp)下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產能中心，建立成本與品質管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結論
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。
精益生產培訓總結篇十
6 月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議 ,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。
精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。
那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。
記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話： tps 是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓非常重要。
這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。
今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。
如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。
通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎。
二、成立精益變革的核心團隊。
精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調推進層、項目實施層。
比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的`“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。
現(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。
精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的 3-5 年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業(yè)的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。
一、精益推行，要從心開始。
有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。
常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。
精益生產，我個人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個過程，但到目前為至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經(jīng)常會聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導政策，并開展相關活動，充分調動并發(fā)揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內容，盡可能的圍繞本部門的實際核心業(yè)務來開展，如果此業(yè)務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規(guī)范和標準，并在實際工作去嚴格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對其進行精益改善，實現(xiàn)‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其余相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。
精益活動既然是個持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。
上個月公司組織了ctpm精益管理培訓，學習完后，本著分享為主，深入學習為輔，特在此分享學后心得體會。
ctpm精益化管理是建立在持續(xù)實行6s的基礎上，不斷改進不斷完善而產生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。
但一直過了這么多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。
其實6s是我們每個企業(yè)員工對工作的一種態(tài)度，一個習慣，一種修養(yǎng)。
如果我們不去了解它，去學習它，并且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的習慣，那么想要做到6s里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6s管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養(yǎng);更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。
結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺!
精益生產培訓總結篇十一
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
“品質是做出來的，不是檢驗出來的?！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。
二、標準化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進?！?BR> 經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產培訓總結篇十二
精益生產的好處是：精益生產方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產方式。下面是小編帶來的精益生產培訓心得，希望可以幫到大家。
近期，我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習，聆聽了*老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
1、我深刻了解到精細化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現(xiàn)100—1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗。
2、從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經(jīng)理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
3、就企業(yè)而言。認為應該加強本企業(yè)的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精細化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。
綜上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！
經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5s與目視化管理。5s要針對所有區(qū)域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、tpm。推行tpm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照pdca四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩(wěn)定、品質穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續(xù)生產的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態(tài)具有可重復性，使產品質量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓總結篇十三
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我，領先超越.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質管理方面的方法和工具：
1.品質確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產培訓總結篇十四
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了*老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認為應該加強本企業(yè)的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
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精益生產培訓總結篇十五
參加了公司組織的精益生產學習后，我對精益生產的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品供應系統(tǒng)。精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創(chuàng)造最大利潤。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益生產是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面設備管理)、scm(供應鏈管理)、sop(標準作業(yè)指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。
一個好的精益生產體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：
1. 應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2. 應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3. 通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡)，提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務。現(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
精益生產培訓總結篇十六
201 4年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產)的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產培訓總結篇十七
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。