通過總結(jié)，我們可以發(fā)現(xiàn)自己的優(yōu)勢和不足。深入分析自己在任務(wù)中的優(yōu)勢和不足，進(jìn)行全面反思是寫一篇完美總結(jié)的必要環(huán)節(jié)。5、總結(jié)范文中的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)對我們很有借鑒意義。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇一
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇二
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的`確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇三
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的`工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇四
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇五
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇六
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗(yàn)出來的。”這句話也是我們經(jīng)常講的，與其后
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)?！?BR> 經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇七
xx年xx月xx日至xx日，在公司領(lǐng)導(dǎo)的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細(xì)化管理江北高新班》封閉式培訓(xùn)。整個課程主要從“精細(xì)合理化降低成本、5s精細(xì)化管理、合理化活動宗旨—消除浪費(fèi)、合理化運(yùn)用ie七大手法”四個板塊進(jìn)行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實(shí)戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動性與熱情，即挖出學(xué)員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細(xì)合理化降低成本
八月四日xx老師主講
※ 重點(diǎn)講解精細(xì)合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實(shí)現(xiàn)。
※ 工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※ 工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※ 工作改善具體方法;重點(diǎn)講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實(shí)務(wù)要點(diǎn)，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應(yīng)的動作同時進(jìn)行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運(yùn)、縮短動作距離、減輕勞動強(qiáng)度。
※ 杜絕工廠七大浪費(fèi);工廠最大的浪費(fèi)是庫存，應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運(yùn)、錯加工、庫存超標(biāo)、作業(yè)動作的浪費(fèi)、制造不良品浪費(fèi)。必須對工廠改善成果進(jìn)行定期評估。
三、5s精細(xì)化管理
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※ 5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※ 如何運(yùn)用5s合理化來消除企業(yè)浪費(fèi)即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※ 什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※ 如何實(shí)施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※ 5s實(shí)施的順序及推進(jìn)方法。
※ 5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強(qiáng)的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標(biāo)示牌，用到最多的就是看板。5s的要點(diǎn)是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費(fèi)，提高機(jī)器設(shè)備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費(fèi)
八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費(fèi)項(xiàng)目分門別類地進(jìn)行細(xì)述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點(diǎn)是從車間的問題點(diǎn)入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實(shí)用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進(jìn)行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機(jī)、料、法、環(huán))進(jìn)行研究與設(shè)計、進(jìn)而改善和實(shí)施的學(xué)科。通過對人員、材料、機(jī)器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ ie研究的目標(biāo)是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ ie的特點(diǎn)是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點(diǎn)是操作簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運(yùn)、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實(shí)的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學(xué)后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學(xué)會對整個生產(chǎn)體制進(jìn)行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點(diǎn)，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實(shí)用化，運(yùn)用ie手法實(shí)現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實(shí)施改善。對車間進(jìn)行合理布局縮短搬運(yùn)路線，正確搬運(yùn)與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實(shí)施彈性生產(chǎn)管理制。以準(zhǔn)時生產(chǎn)為目標(biāo)，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進(jìn)行部門工作內(nèi)容分析，進(jìn)行精細(xì)化職務(wù)分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(diǎn)(qcdmsp)下手，運(yùn)用5w2h進(jìn)行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)更大的效益。擴(kuò)建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點(diǎn)是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進(jìn)行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標(biāo)示。做到設(shè)備設(shè)施有定點(diǎn)、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責(zé)任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案，強(qiáng)調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責(zé)任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)人擔(dān)任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進(jìn)度推進(jìn)，運(yùn)用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項(xiàng)目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達(dá)到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運(yùn)用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進(jìn)行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運(yùn)路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設(shè)計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進(jìn)行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進(jìn)行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實(shí)用性和滿意度，以便于進(jìn)一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進(jìn)行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點(diǎn)做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導(dǎo)入。最重要是訓(xùn)練管理班子，進(jìn)行責(zé)任分解，做到千斤重?fù)?dān)萬人挑的機(jī)制，各崗位在分管的責(zé)任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學(xué)員以前學(xué)過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運(yùn)用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點(diǎn)拔倒覺得溫故而知心，都有著要實(shí)現(xiàn)的沖動。三位老師豁達(dá)、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細(xì)化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學(xué)習(xí)后，已深深的反思過，其實(shí)管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細(xì)化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細(xì)節(jié)管細(xì)節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點(diǎn)與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認(rèn)，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導(dǎo)精心安排本次學(xué)習(xí)機(jī)會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導(dǎo)，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機(jī)會，我也將學(xué)以致用。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇八
在這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗(yàn)，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓(xùn)由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進(jìn)行授課。培訓(xùn)的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)際應(yīng)用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓(xùn)中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當(dāng)前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費(fèi)和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強(qiáng)調(diào)的是通過不斷消除浪費(fèi)和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學(xué)習(xí)了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù)，如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實(shí)踐中非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后，我參加了一次實(shí)際應(yīng)用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實(shí)際工作中應(yīng)用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗(yàn)。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實(shí)際工作中的應(yīng)用，讓我更加有信心在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)。
總的來說，這次培訓(xùn)讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù)，并讓我在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗(yàn)將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇九
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對我來說，是一場意義深遠(yuǎn)的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗(yàn)的`專業(yè)人士。他以生動的實(shí)例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些原則。
我印象深刻的一個觀點(diǎn)是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率，更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進(jìn)行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓(xùn)過程中，我們還進(jìn)行了一次實(shí)踐項(xiàng)目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機(jī)會將理論知識應(yīng)用到實(shí)際中，進(jìn)一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓(xùn)對我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學(xué)會了如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識運(yùn)用到實(shí)際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實(shí)際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。
一、精益生產(chǎn)概述
justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生
產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認(rèn)識理念上，豐田認(rèn)為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉栴}，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi)。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓(xùn)與實(shí)踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動中，讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因?yàn)榫湍壳皝砜矗嫔a(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點(diǎn)一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因?yàn)橐粋€企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)
企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費(fèi)，它直接占用了流動資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費(fèi)，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。
4、過度庫存的浪費(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費(fèi)。
6、多余工序的浪費(fèi)，是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費(fèi)，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強(qiáng)度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi)，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實(shí)施5s管理，減少浪費(fèi)，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)
生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善，這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。
在以往的工作中，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn)，才能取得更大實(shí)效。
現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十一
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中，我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十二
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是“精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)”。張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十三
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了*老師的授課.通過形象,生動的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認(rèn)識自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
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精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十四
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點(diǎn)到下午5點(diǎn)，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓(xùn)非常期待，并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進(jìn)、尊重員工、消除浪費(fèi)等等。然后，他詳細(xì)講解了如何在實(shí)際工作中應(yīng)用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓(xùn)過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費(fèi)，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例，我了解到如何運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費(fèi)消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓(xùn)還讓我對自己的工作有了更深入的'認(rèn)識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進(jìn)工作中來。同時，我也學(xué)到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認(rèn)為這次培訓(xùn)對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學(xué)的知識和經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到實(shí)際工作中，不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn)，讓我們不斷學(xué)習(xí)和進(jìn)步。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十五
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認(rèn)識自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”?！耙粋€目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧?zhǔn)時化與人員自主化?！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。
據(jù)麻省理工學(xué)院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實(shí)施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時減少完成生產(chǎn)時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半;新產(chǎn)品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費(fèi)用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當(dāng)“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實(shí)施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進(jìn)將“生產(chǎn)率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運(yùn)轉(zhuǎn)有序，信息流及時準(zhǔn)確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細(xì)刻，工藝上精益求精，成本上精打細(xì)算，操作上精耕細(xì)作，精神上精誠團(tuán)結(jié)。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標(biāo)
按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標(biāo)是達(dá)到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費(fèi)及庫存積壓為零;嚴(yán)格工藝紀(jì)律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零;加強(qiáng)現(xiàn)場巡檢和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準(zhǔn)確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標(biāo)識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機(jī)保持有效運(yùn)轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴(yán)格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風(fēng)氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細(xì)刻，實(shí)際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關(guān)鍵
精益生產(chǎn)方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運(yùn)用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟(jì)效益。為了適應(yīng)當(dāng)前激烈競爭的市場，企業(yè)應(yīng)把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務(wù)，同時以市場需求指導(dǎo)現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運(yùn)作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負(fù)荷的系統(tǒng)測算，反復(fù)平衡、調(diào)整，實(shí)行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點(diǎn)。加強(qiáng)對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運(yùn)行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本
隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩簦磺袧M足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴(yán)格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進(jìn)產(chǎn)品工藝配方，增強(qiáng)產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質(zhì)量認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)對產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對人、機(jī)、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進(jìn)行系統(tǒng)分析，并把著重點(diǎn)放在對工藝方法的改進(jìn)上。在工藝改進(jìn)方面，企業(yè)應(yīng)堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關(guān)活動。嚴(yán)格工藝技術(shù)規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進(jìn)行修訂。對工藝上有嚴(yán)格要求，對下道工序的工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵生產(chǎn)部位，設(shè)立關(guān)鍵工序控制點(diǎn)，明確關(guān)鍵工序操作人員和檢驗(yàn)分析人員的職責(zé)。嚴(yán)格按工藝卡片要求進(jìn)行工藝指標(biāo)的控制，杜絕違反工藝紀(jì)律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細(xì)算
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟(jì)核算為主。為了進(jìn)一步落實(shí)企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動現(xiàn)場人員當(dāng)家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實(shí)際，算而有用。通過預(yù)測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進(jìn)一步明確今后班組提高經(jīng)濟(jì)效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個方面，具體經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實(shí)”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實(shí)際同計劃指標(biāo)(或承包指標(biāo))、定額相比，本期實(shí)際同上期完成情況比，本期實(shí)際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。所謂“一落實(shí)”，就是把改進(jìn)的有關(guān)工作措施逐一落實(shí)到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重?fù)?dān)眾人挑，人人肩上有指標(biāo)”。
五、操作上精耕細(xì)作
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓(xùn)班，推廣生產(chǎn)一線勞動模范創(chuàng)造的先進(jìn)操作法，進(jìn)行操作失誤反思，適應(yīng)不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設(shè)備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實(shí)際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗(yàn)豐富、臨場應(yīng)變能力和處理事故能力比較強(qiáng)的操作隊(duì)伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點(diǎn)及工藝、設(shè)備和物料狀況，學(xué)徒、學(xué)員等無證人員必須有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁獨(dú)立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術(shù)指標(biāo)，對崗位所管轄設(shè)備，也要做到“四懂三會”，即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護(hù)保養(yǎng)、會排除故障。從嚴(yán)、從難、從實(shí)際出發(fā)，堅持干什么，學(xué)什么，缺什么，補(bǔ)什么，做到“四過硬”，即操作技術(shù)過硬，維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復(fù)雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇一
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇二
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的`確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇三
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的`工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇四
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇五
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇六
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗(yàn)出來的。”這句話也是我們經(jīng)常講的，與其后
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)?！?BR> 經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇七
xx年xx月xx日至xx日，在公司領(lǐng)導(dǎo)的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細(xì)化管理江北高新班》封閉式培訓(xùn)。整個課程主要從“精細(xì)合理化降低成本、5s精細(xì)化管理、合理化活動宗旨—消除浪費(fèi)、合理化運(yùn)用ie七大手法”四個板塊進(jìn)行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實(shí)戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動性與熱情，即挖出學(xué)員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細(xì)合理化降低成本
八月四日xx老師主講
※ 重點(diǎn)講解精細(xì)合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實(shí)現(xiàn)。
※ 工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※ 工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※ 工作改善具體方法;重點(diǎn)講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實(shí)務(wù)要點(diǎn)，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應(yīng)的動作同時進(jìn)行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運(yùn)、縮短動作距離、減輕勞動強(qiáng)度。
※ 杜絕工廠七大浪費(fèi);工廠最大的浪費(fèi)是庫存，應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運(yùn)、錯加工、庫存超標(biāo)、作業(yè)動作的浪費(fèi)、制造不良品浪費(fèi)。必須對工廠改善成果進(jìn)行定期評估。
三、5s精細(xì)化管理
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※ 5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※ 如何運(yùn)用5s合理化來消除企業(yè)浪費(fèi)即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※ 什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※ 如何實(shí)施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※ 5s實(shí)施的順序及推進(jìn)方法。
※ 5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強(qiáng)的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標(biāo)示牌，用到最多的就是看板。5s的要點(diǎn)是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費(fèi)，提高機(jī)器設(shè)備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費(fèi)
八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費(fèi)項(xiàng)目分門別類地進(jìn)行細(xì)述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點(diǎn)是從車間的問題點(diǎn)入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實(shí)用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進(jìn)行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機(jī)、料、法、環(huán))進(jìn)行研究與設(shè)計、進(jìn)而改善和實(shí)施的學(xué)科。通過對人員、材料、機(jī)器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ ie研究的目標(biāo)是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ ie的特點(diǎn)是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點(diǎn)是操作簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運(yùn)、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實(shí)的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學(xué)后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學(xué)會對整個生產(chǎn)體制進(jìn)行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點(diǎn)，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實(shí)用化，運(yùn)用ie手法實(shí)現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實(shí)施改善。對車間進(jìn)行合理布局縮短搬運(yùn)路線，正確搬運(yùn)與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實(shí)施彈性生產(chǎn)管理制。以準(zhǔn)時生產(chǎn)為目標(biāo)，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進(jìn)行部門工作內(nèi)容分析，進(jìn)行精細(xì)化職務(wù)分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(diǎn)(qcdmsp)下手，運(yùn)用5w2h進(jìn)行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)更大的效益。擴(kuò)建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點(diǎn)是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進(jìn)行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標(biāo)示。做到設(shè)備設(shè)施有定點(diǎn)、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責(zé)任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案，強(qiáng)調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責(zé)任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)人擔(dān)任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進(jìn)度推進(jìn)，運(yùn)用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項(xiàng)目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達(dá)到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運(yùn)用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進(jìn)行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運(yùn)路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設(shè)計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進(jìn)行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進(jìn)行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實(shí)用性和滿意度，以便于進(jìn)一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進(jìn)行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點(diǎn)做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導(dǎo)入。最重要是訓(xùn)練管理班子，進(jìn)行責(zé)任分解，做到千斤重?fù)?dān)萬人挑的機(jī)制，各崗位在分管的責(zé)任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學(xué)員以前學(xué)過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運(yùn)用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點(diǎn)拔倒覺得溫故而知心，都有著要實(shí)現(xiàn)的沖動。三位老師豁達(dá)、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細(xì)化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學(xué)習(xí)后，已深深的反思過，其實(shí)管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細(xì)化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細(xì)節(jié)管細(xì)節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點(diǎn)與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認(rèn)，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導(dǎo)精心安排本次學(xué)習(xí)機(jī)會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導(dǎo)，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機(jī)會，我也將學(xué)以致用。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇八
在這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗(yàn)，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓(xùn)由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進(jìn)行授課。培訓(xùn)的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)際應(yīng)用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓(xùn)中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當(dāng)前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費(fèi)和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強(qiáng)調(diào)的是通過不斷消除浪費(fèi)和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學(xué)習(xí)了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù)，如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實(shí)踐中非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后，我參加了一次實(shí)際應(yīng)用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實(shí)際工作中應(yīng)用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗(yàn)。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實(shí)際工作中的應(yīng)用，讓我更加有信心在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)。
總的來說，這次培訓(xùn)讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù)，并讓我在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗(yàn)將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇九
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對我來說，是一場意義深遠(yuǎn)的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗(yàn)的`專業(yè)人士。他以生動的實(shí)例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些原則。
我印象深刻的一個觀點(diǎn)是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率，更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進(jìn)行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓(xùn)過程中，我們還進(jìn)行了一次實(shí)踐項(xiàng)目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機(jī)會將理論知識應(yīng)用到實(shí)際中，進(jìn)一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓(xùn)對我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學(xué)會了如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識運(yùn)用到實(shí)際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實(shí)際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。
一、精益生產(chǎn)概述
justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生
產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認(rèn)識理念上，豐田認(rèn)為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉栴}，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi)。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓(xùn)與實(shí)踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動中，讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因?yàn)榫湍壳皝砜矗嫔a(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點(diǎn)一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因?yàn)橐粋€企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)
企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費(fèi)，它直接占用了流動資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費(fèi)，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。
4、過度庫存的浪費(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費(fèi)。
6、多余工序的浪費(fèi)，是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費(fèi)，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強(qiáng)度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi)，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實(shí)施5s管理，減少浪費(fèi)，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)
生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善，這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。
在以往的工作中，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn)，才能取得更大實(shí)效。
現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十一
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中，我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十二
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是“精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)”。張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十三
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了*老師的授課.通過形象,生動的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認(rèn)識自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
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精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十四
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點(diǎn)到下午5點(diǎn)，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓(xùn)非常期待，并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進(jìn)、尊重員工、消除浪費(fèi)等等。然后，他詳細(xì)講解了如何在實(shí)際工作中應(yīng)用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓(xùn)過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費(fèi)，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例，我了解到如何運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費(fèi)消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓(xùn)還讓我對自己的工作有了更深入的'認(rèn)識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進(jìn)工作中來。同時，我也學(xué)到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認(rèn)為這次培訓(xùn)對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學(xué)的知識和經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到實(shí)際工作中，不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn)，讓我們不斷學(xué)習(xí)和進(jìn)步。
精益生產(chǎn)的培訓(xùn)心得篇十五
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認(rèn)識自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”?！耙粋€目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧?zhǔn)時化與人員自主化?！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。
據(jù)麻省理工學(xué)院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實(shí)施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時減少完成生產(chǎn)時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半;新產(chǎn)品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費(fèi)用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當(dāng)“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實(shí)施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進(jìn)將“生產(chǎn)率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運(yùn)轉(zhuǎn)有序，信息流及時準(zhǔn)確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細(xì)刻，工藝上精益求精，成本上精打細(xì)算，操作上精耕細(xì)作，精神上精誠團(tuán)結(jié)。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標(biāo)
按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標(biāo)是達(dá)到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費(fèi)及庫存積壓為零;嚴(yán)格工藝紀(jì)律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零;加強(qiáng)現(xiàn)場巡檢和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準(zhǔn)確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標(biāo)識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機(jī)保持有效運(yùn)轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴(yán)格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風(fēng)氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細(xì)刻，實(shí)際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關(guān)鍵
精益生產(chǎn)方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運(yùn)用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟(jì)效益。為了適應(yīng)當(dāng)前激烈競爭的市場，企業(yè)應(yīng)把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務(wù)，同時以市場需求指導(dǎo)現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運(yùn)作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負(fù)荷的系統(tǒng)測算，反復(fù)平衡、調(diào)整，實(shí)行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點(diǎn)。加強(qiáng)對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運(yùn)行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本
隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩簦磺袧M足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴(yán)格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進(jìn)產(chǎn)品工藝配方，增強(qiáng)產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質(zhì)量認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)對產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對人、機(jī)、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進(jìn)行系統(tǒng)分析，并把著重點(diǎn)放在對工藝方法的改進(jìn)上。在工藝改進(jìn)方面，企業(yè)應(yīng)堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關(guān)活動。嚴(yán)格工藝技術(shù)規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進(jìn)行修訂。對工藝上有嚴(yán)格要求，對下道工序的工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵生產(chǎn)部位，設(shè)立關(guān)鍵工序控制點(diǎn)，明確關(guān)鍵工序操作人員和檢驗(yàn)分析人員的職責(zé)。嚴(yán)格按工藝卡片要求進(jìn)行工藝指標(biāo)的控制，杜絕違反工藝紀(jì)律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細(xì)算
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟(jì)核算為主。為了進(jìn)一步落實(shí)企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動現(xiàn)場人員當(dāng)家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實(shí)際，算而有用。通過預(yù)測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進(jìn)一步明確今后班組提高經(jīng)濟(jì)效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個方面，具體經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實(shí)”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實(shí)際同計劃指標(biāo)(或承包指標(biāo))、定額相比，本期實(shí)際同上期完成情況比，本期實(shí)際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。所謂“一落實(shí)”，就是把改進(jìn)的有關(guān)工作措施逐一落實(shí)到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重?fù)?dān)眾人挑，人人肩上有指標(biāo)”。
五、操作上精耕細(xì)作
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓(xùn)班，推廣生產(chǎn)一線勞動模范創(chuàng)造的先進(jìn)操作法，進(jìn)行操作失誤反思，適應(yīng)不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設(shè)備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實(shí)際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗(yàn)豐富、臨場應(yīng)變能力和處理事故能力比較強(qiáng)的操作隊(duì)伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點(diǎn)及工藝、設(shè)備和物料狀況，學(xué)徒、學(xué)員等無證人員必須有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁獨(dú)立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術(shù)指標(biāo)，對崗位所管轄設(shè)備，也要做到“四懂三會”，即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護(hù)保養(yǎng)、會排除故障。從嚴(yán)、從難、從實(shí)際出發(fā)，堅持干什么，學(xué)什么，缺什么，補(bǔ)什么，做到“四過硬”，即操作技術(shù)過硬，維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復(fù)雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。