(三)故障模式和影響分析(FMEA)
1.什么是FMEA
FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：
a.認可并評價產(chǎn)品／過程中的潛在失效以及該失效的后果；
b.確定能夠消除或減少潛在失效的發(fā)生機會和措施；
c.將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。所有的FMEA都關注設計，無論是產(chǎn)品設計或者是過程設計。
2.FMEA的實施
由于一般的工業(yè)傾向于要盡可能持續(xù)地改進產(chǎn)品的過程質量，所以將FMEA作為專門的技術應用，以識別并幫助程度地減少潛在的隱患。
(四)頭腦風暴法
“頭腦風暴法”是是一種集體開發(fā)創(chuàng)造性思維的方法。
活動原則:1.自由暢想;2.延遲批判;3.以量求質;4.綜合改善;5.限人
頭腦風暴法的作用：想出許許多多主意；列出一長串創(chuàng)造性解決辦法，從中選出有希望的方案；不能讓創(chuàng)造性思考受到限制。
(五)六西格瑪法(6σ)
1.σ的含義
“σ”是用來衡量一個總數(shù)里標準誤差的統(tǒng)計單位。
在質量管理中代表標準偏差，反映過程結果對平均值的離散程度。σ值相對平均值越小，表明過程的結果越集中在平均值附近，或者說，過程的結果在平均值附近離散程度越小。
2.6σ的含義
6σ是一個統(tǒng)計測量基準，幫助我們建立了目標和測試客戶滿意度的標尺。
表8-12σ取不同值的合格率 DDMD值 合格率(％) σ值
3.4 99.99966 6
230 99.977 5
6200 99.38 4
66800 93.32 3
注：DDMD為100萬件中的不良品(缺陷和失誤)數(shù)
6σ是在90年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業(yè)流程設計、改善和優(yōu)化技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產(chǎn)和服務的新產(chǎn)品開發(fā)工具。繼而與全球化、產(chǎn)品服務、電子商務等戰(zhàn)略齊頭并進，成為全世界追求管理卓越性自企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措。6σ逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產(chǎn)品開發(fā)設計的標尺，追求持續(xù)進步的一種質量管理哲學。
3.6σ管理法
6σ管理法著眼于揭示生產(chǎn)流程中每百萬次活動中有多少缺陷或失誤，這些缺陷和失誤包括產(chǎn)品本身、產(chǎn)品生產(chǎn)的流程、包裝、轉運、交貨延期、系統(tǒng)故障、不可抗力等。
6σ管理法由摩托羅拉公司于1993年率先開發(fā)。
6σ管理法作為傳統(tǒng)績效管理方法的補充，提供了一整套持續(xù)改善企業(yè)質量和經(jīng)營業(yè)績的有效方法。特別在生產(chǎn)質量和服務質量領域，當出現(xiàn)企業(yè)的產(chǎn)出質量長期低于企業(yè)管理層的要求時，可以通過6σ管理法，發(fā)現(xiàn)企業(yè)的實際運作業(yè)績與6σ目標值之間的差距，再通過對流程的分析、改善以及流程重組，來消除導致業(yè)績不優(yōu)異、質量不穩(wěn)定的根本因素，或是設計出大幅度提高流程效率的新作業(yè)方式，從而使得企業(yè)運營質量有可能保持在較高的水平。
1.什么是FMEA
FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：
a.認可并評價產(chǎn)品／過程中的潛在失效以及該失效的后果；
b.確定能夠消除或減少潛在失效的發(fā)生機會和措施；
c.將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。所有的FMEA都關注設計，無論是產(chǎn)品設計或者是過程設計。
2.FMEA的實施
由于一般的工業(yè)傾向于要盡可能持續(xù)地改進產(chǎn)品的過程質量，所以將FMEA作為專門的技術應用，以識別并幫助程度地減少潛在的隱患。
(四)頭腦風暴法
“頭腦風暴法”是是一種集體開發(fā)創(chuàng)造性思維的方法。
活動原則:1.自由暢想;2.延遲批判;3.以量求質;4.綜合改善;5.限人
頭腦風暴法的作用：想出許許多多主意；列出一長串創(chuàng)造性解決辦法，從中選出有希望的方案；不能讓創(chuàng)造性思考受到限制。
(五)六西格瑪法(6σ)
1.σ的含義
“σ”是用來衡量一個總數(shù)里標準誤差的統(tǒng)計單位。
在質量管理中代表標準偏差，反映過程結果對平均值的離散程度。σ值相對平均值越小，表明過程的結果越集中在平均值附近，或者說，過程的結果在平均值附近離散程度越小。
2.6σ的含義
6σ是一個統(tǒng)計測量基準，幫助我們建立了目標和測試客戶滿意度的標尺。
表8-12σ取不同值的合格率 DDMD值 合格率(％) σ值
3.4 99.99966 6
230 99.977 5
6200 99.38 4
66800 93.32 3
注：DDMD為100萬件中的不良品(缺陷和失誤)數(shù)
6σ是在90年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業(yè)流程設計、改善和優(yōu)化技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產(chǎn)和服務的新產(chǎn)品開發(fā)工具。繼而與全球化、產(chǎn)品服務、電子商務等戰(zhàn)略齊頭并進，成為全世界追求管理卓越性自企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措。6σ逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產(chǎn)品開發(fā)設計的標尺，追求持續(xù)進步的一種質量管理哲學。
3.6σ管理法
6σ管理法著眼于揭示生產(chǎn)流程中每百萬次活動中有多少缺陷或失誤，這些缺陷和失誤包括產(chǎn)品本身、產(chǎn)品生產(chǎn)的流程、包裝、轉運、交貨延期、系統(tǒng)故障、不可抗力等。
6σ管理法由摩托羅拉公司于1993年率先開發(fā)。
6σ管理法作為傳統(tǒng)績效管理方法的補充，提供了一整套持續(xù)改善企業(yè)質量和經(jīng)營業(yè)績的有效方法。特別在生產(chǎn)質量和服務質量領域，當出現(xiàn)企業(yè)的產(chǎn)出質量長期低于企業(yè)管理層的要求時，可以通過6σ管理法，發(fā)現(xiàn)企業(yè)的實際運作業(yè)績與6σ目標值之間的差距，再通過對流程的分析、改善以及流程重組，來消除導致業(yè)績不優(yōu)異、質量不穩(wěn)定的根本因素，或是設計出大幅度提高流程效率的新作業(yè)方式，從而使得企業(yè)運營質量有可能保持在較高的水平。